风电人的苦乐人生（7）

连续几天跟进行业的热风，结果还踩了地雷，还好没有违规，只是内容遭到投诉，个中理由就不解释了，今天我的老领导又给我发了两张原图，曾经在创业道路上的很珍贵的照片，老领导也提醒了我，好几天没有继续我的苦乐人生了。

2008.7.15  上海，奉贤，洪庙镇

这是一个值得庆贺的事件，也是SY风电发展史上值得记住的时刻。这是SY当时2017年10月从长沙和沈阳组建团队开始，经过10个月后，诞生了真正SY人自己设计和开发出来的第一支叶片。

为了庆祝这个当时来看来自不易的成果，我还是请示了蒋总，为了鼓励大家的士气，建议举行了一个简单的下线仪式，当时就是我们自己组织，我第一次当主持人主持了下线仪式，留下了这张珍贵的照片，我还记得当时是7月15日。

首支叶片下线仪式（2008.7）

为了激励大家，吴总还是批了1万元奖励给项目部，由蒋总分配（这是当时集团的规矩，奖金必须有人分配，不列入财务资金计划考核），蒋总建议大家组织团建，后来项目部的团队奖励都是作为团队经费进行统一分配，有财务，有会计，定期公布，也少去了很多大家的琢磨，其实团队建设的一个很好的办法。不用说，当天晚上，大家还是去奉贤找了个饭店，大吃大喝了，缓解了近三个月的疲劳和紧张，为SY电气的首台风机出厂开了一个好头，同时也为复合材料项目部奠定了能干称号的基础。

其实叶片从模具里面脱模后，还有多道工序进行处理，第一件事就是进行叶片称重，当时这片叶片客观的说，有点重，原因大家也应该能理解，不管怎么说，这是一支逆向工程设计出来的叶片，安全系数确实高于同规格的叶片重量，我记得重量应该是在6.3吨，当时7715（77m叶轮直径，1.5MW功率）机型叶片基本在6.1吨。当时结果出来，我们蒋总就说了一句话，比我想象的还是轻了一些啊，不错不错。给团队们很大的鼓励。后来这块机型的叶片进行结构优化，最后这个型号的叶片重量降到了5.8吨。可惜的是，这款机型没有交付几个风电场，7Xm叶轮直径的1.5MW机型升级到82m了，当然通过减重叶片，锻炼了设计团队。

叶片后处理（2008.7）

因为当时我们已经有样机机位，公司已经下达了首套叶片的生产计划。接下来就生产了第二片叶片，因为首支叶片要进行叶片实验，就没有进行叶片的后处理措施。直到第二支叶片才开始进行后处理工序。首支叶片的试验过程下章进行介绍。先介绍工艺打通流程过程。

对第二支叶片，蒋总的指示就是固定工序，固定文件，然后进行标准化，因为第一支试制过程中，在具体操作过程中都是严格按文件进行，虽然赶进度，但实际操作是很慢的，严格按要求执行，考虑大家不熟悉工艺。第二支叶片相对就快一点，首先把工艺文件进行了整理固化，然后提前按生产进行准备，效率就快了很多。同时经过首支叶片的生产工艺打通，现场管理得到很大提高，人员素质也得到了锻炼，当时用手机留下来这些珍贵的照片现场。

第二支叶片生产，现场还是不错的（2008.8）

第二支叶片的因为要装机，必须进行后处理加工，脱模后接下来就是表面处理，这是叶片工序里面最麻烦的一道工序，叶片的比表面积非常大，需要人工一道一道的打磨，而叶片的表面胶衣硬度非常高，其实在刚开始，我们的蒋总，吴总就考虑将来采用机械打磨，后来做出来了，可惜叶片项目下马不了了之。打磨现场如果按照现在环保的要求肯定不达标，么有现场粉尘处理和处理措施及设备，都是硬扛，基本都是人人都参与，感受，但这个是个体力活，最后大部分还是后来招聘的工人完成的。这时候，我们就是缺少什么设备，就临时采购什么设备，为了这个采购，我们和当时事业部的采购部门搞得剑拔弩张，因为集团采购都是按计划采购，定时提交采购计划，而我们这帮刚进公司不到半年的哪里习惯这些做法，就大量特批临时采购计划，先买再说。

这里就要提到一个管理问题。规范化，效率是矛盾的。尤其是新的事业起步阶段，当然这时候必须有度的控制这种临时采购，同时商务采购部门按程序办理，防止发生问题。我们做完首支叶片，居然好几万的临时采购金额，后来都是特批蒋总吴总审批，领导把我们批评一顿还是给与报销了。当时，按规定，买颗螺钉都得商务采购，我们一着急，直接到商店买了再说，否则还能为了几颗螺钉耽误工期。慢慢大家熟悉和习惯了采购流程，并针对临时小金额采购制定了临时措施，解决了问题。这里要再次提到负责设备和工装的两位老同事，龚H和吴YA，都是在设备和工装方面有着深厚经验的专家了，为了叶片模具及叶片生产，可是费尽脑汁，保证生产的顺利进行，像打磨后来采购传统的抽风机，不管怎样，有效缓解了现场环境，慢慢就开始琢磨如何自己开发人工环境系统。

吴YA是恩施人，落户上海，为人低调，是我后来为数不多的合作伙伴之一，在整个叶片模具结构设计，工装方面立下汗马功劳，在现在看来不是事，当时大家都不是很熟悉，只有刘所长和成部长是真专家，我只能说是个复合材料工程师，当然学习起来很快，大家就懂了怎么去做。

这里面我其实最大的感受就是如何统筹，效率是统筹出来的，在当时我的功劳可能就在这里。组织大家，然后落实各项工作的进度，后勤的保障，如何确保各个工序的有序衔接，然后处理部门之间的困难，给我后来长春，云南工厂的独立建设打下了坚实基础。

我一直认为我毕业后成长最快的一段时光，这是其中之一。公司给你很好的平台，必须珍惜。中国不缺人才，而是缺平台，而真正的人才也不是你认为你有才，是你在干的过程中能干，加巧干方可干成，干成才能有更大的平台。大家看似简单的工作，真正要你自己去协调处理，困难还是不少的，你就必须面对解决，在现有的条件下不违背基本条条框框的原则下完成任务。有时候大家都讲困难，实际上每项工作都有困难，就得有股子迎难而上的冲劲，没有解决不了的。

剩下的7月份，就是叶片后处理，做成一支真正的叶片。叶片打磨后，前后缘的包边处理，因为叶片的两块壳体是通过环氧树脂胶黏剂粘接而成，叶片在空中转至少20年，经历各种冷热和高低载荷的交变疲劳，胶黏部位是最脆肉的地方，同时雷击到来时候，最易受伤的部分就是胶黏部分，所以部分胶黏部位进行包边处理。然后进行表面涂装。涂装分为几层，跟我们做家具一样，有底漆，面漆，其实底漆就是叶片和面漆的胶黏层。当时采用的是尽快的油漆，因为叶片在空气中要使用二十年，早期涂装工艺采用都是滚刷，比较费油漆，同时油漆厚度很难控制。现在的涂装都是采用机械手喷枪，均匀，用量也低。当然，当时是试验品，就没有那么严格，打通工艺流程是最主要的，而且，首支叶片还需要进行静态试验，疲劳试验等，对涂装要求没那么高。

经过首支叶片锻炼的生产队伍（2008.08）

叶片的后处理其实还包括配重。叶片在叶尖部位预设了一个部位，预留一个盒子，可以打孔进去，灌注铅粉数字糊。三片叶片在运转过程中，必须保证重心一致，叶片生产过程中，因为真空塑料膜形成的封闭空间不能确保纤维材料严格一致（重量和尺寸），叶片的重量多少会有差异，重心也会有差异。三片叶片做完后，必须进行配重，就是调整三片叶片的中心一致，防止叶片在空转旋转增加额外载荷。首片叶片就简单进行了工艺实验，没有配重。

叶片涂装也做完了，叶片颜色也是通常的白色，实际是由色卡来标定的，我当时就建议叶片的肩部增加三条红色的斜条，刚好也是SY当时集团VI的表示，同时叶片在空中转的时候，不至于看着单调，蒋总一听当即就同意。

叶片从毛坯脱模出来，到成为一支真正意义上的叶片，花掉了项目部接近两周时间。

同步进行的一项工作就是叶片验证试验，静态试验和疲劳试验，这是GL试验必须要有的，尽管我们保守，但不代表产品符合设计要求，下章单独介绍。

而与此同时，项目部还根据吴总的意见，开始了一项非常有意义的模拟实验，这个小工程把我们一位哈工大的研究生后来整的相当服服帖帖，刘J，也就是小风机模拟对比工程，这里面把气动，结构和材料工程师彻底弄懵了，原先以为的一个小风机很简单，后来没想到花了好几个月才完成任务。当然这个小小的小风机对比工程培养了一支精干的工程师队伍。