造水机盐度高，二管轮“死磕”到底，脑壳痛！！！
“ 真空沸腾式造水机在船舶应用极为广泛，其主要利用真空下降低水的沸点，海水在较低温度下就会汽化的原理，其结构和原理都较为简单，但就是这么个简单的设备，有时出现问题也让人头疼不已。”
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故障概况
某轮造水机型号为ALFA LAVAL- JWP26-C80,某日航行途中，造水机出现盐分浓度高故障报警。此时距上次造水机检修保养已有一段时间，按照正常的保养周期，已到该解体清洁的时候了。打开蒸发器，发现结垢比较严重，拆出用草酸溶液浸泡溶解。冷凝器工作温度较低没有结垢，只是海水侧略脏，用清水刷洗即可，冷凝器清洁工作很快完成并装复。草酸溶液浸泡过的蒸发器散热片上的水垢很容易被清除，没用多长时间，蒸发器也清洁完毕装复。随后开泵、试水，检查蒸发器和冷凝器有无泄漏。先通高温水检查蒸发器正常无泄漏，再启动海水泵检查冷凝器正常无泄漏。据以往的经验，热交换器有无泄漏应是是整个造水机拆装过程中最受关注的环节，试水时由于没有看到泄漏，大家都认为本次保养工作圆满完成。但是完工后试运行时，意想不到的事情发生了，造水机工作很不稳定，几乎每隔几分钟就会有盐度高报警，报警之后又立刻恢复正常。反复调节高温水流量，故障没有明显改善，并且运行一段时间后盐度持续偏高，警报已经完全不能消除。
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造水机盐度高常见原因
1.装置负荷（蒸发量）过大;
2.蒸发器水位太高；
3.盐水含量过高；
4.冷凝器出现漏泄，冷却海水漏入冷凝水中；
5..冷凝器与蒸发器之间的垫床出现损坏；
6.真空泵排量不够；
7.盐度计故障；
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故障原因查找分析
1.由于解体之前没有出现这样的故障现象，因此怀疑拆检清洗过的冷凝器和蒸发器没安装好。于是重新拆检，轮机长亲自检查蒸发器和冷凝器的每一片板片和密封胶条。整个安装和检漏过程也都在轮机长监督下，认真重新做了一遍，但装复后运行故障依旧。
2.更换了密封胶条，不能排除故障。
3.适当调低进蒸发器的加热水量，以减少蒸发量尝试，尝试不成功。
4.拆检喷射泵，测量喷射泵喷嘴，其口径未见异常变大，抽逐能力应正常。
5.检查盐度计，未见异常。
6.拆洗海水泵滤器、清洁除雾器、最后甚至拆检了海水泵，依然于事无补。
7.所有的工作几乎都是白做，没有任何效果。在一段时间里造水机被拆了装，装了拆，二管轮都已经记不清拆装了多少回。脑壳痛！
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造水机简要原理分析
如上图：造水机通过喷射泵对造水机内部抽真空，从而降低造水机内海水的沸点，使用主机缸套水通过蒸发器对海水加温，使之在真空条件下蒸发沸腾，产生水蒸气，水蒸气通过除雾器进入上部的冷凝器，在冷凝器中经海水冷却变成淡水并由淡水泵抽出。整个流程当中，海水经海水泵首先进入造水机的冷凝器，从冷凝器出来后进入喷射泵的喷嘴成为喷射泵的工作水，然后排出舷外。在冷凝器到喷射泵的海水管路上有一个支管，一部分海水通过支管经过一个恒压阀（背压阀）和一个节流孔进入蒸发器，作为制造淡水的海水来源。
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盐度高的真实原因
很长一段时间里，始终没有查找到问题到底出在哪里。直到造水机再一次"罢工"，拆检保养保养后同样的问题又来了。由于之前做了很多无用功，这次吸取之前的教训，从细节入手。仔细想想，有一些东西在排查过程中被我们选择性的忽略了。一个是观察镜液位，说明书要求不高于1/2,而本轮的刚好在1/2处甚至还偏上一些，只是由于以前正常工作时一直是这样，所以被忽略。第二个是喷射泵前海水压力，说明书要求在3-4bar,本轮是2.4bar。同样的也是因为"以前就这样"并且通过调节调压阀没有明显改变也被忽略了。
这要回过头来说下这个调压阀，调压阀的位置在通往蒸发器的海水支管上（前述管路图中所示），有两个作用，一是调节进入喷射泵的海水压力，二是控制进入蒸发器的海水量。其结构如上图所示，通过调节螺丝控制作用在膜片上方的弹簧，从而控制阀的水量大小和阀前压力。
从蒸发器空间的水位镜观察看，水位似乎偏高，有可能调压阀失效。解体调压阀，其内部结构完整，工作面完好，并无异常。那么问题到底是不是在这个阀上？如果是，就只剩下一种可能--调压弹簧弹性变弱，造成即使调节螺丝旋到底也没有明显作用。为了验证这个想法，二管轮将这个支管进行了封堵，看看压力到底会不会变化，封堵后发现压力上升到了2.9bar.虽然没有达到说明书要求的数值，但是这明显的变化说明了调压阀肯定有问题。在后来的试验当中将调节螺丝用一个较长的螺杆代替，这样能够增加弹簧的预紧度。并增加了喷射泵前海水的压力。此压力增加则喷射泵抽吸能力增强，同时也减少了进入蒸发器的海水量，两者的共同作用使液位镜液位下降至1/2以下。通过反复调节调压阀，造水机故障得到彻底排除。至此可以确定调压阀是引起故障的根本原因。
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编后语
现实中，很多人对这个恒压阀的具体作用不太清楚，对液位镜及各个参数是否处于正常数值都没有过多关注。建议大家对设备在正常运转时，对设备运行的各参数做一个记录储存，待有故障时拿出比对，方可快速找到故障点。