油腻大叔：一文说透，水溶性切削液的使用及日常维护管理实操要点 / 开普饭

作者：油腻大叔

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“油腻大叔金属加工液专栏”由拥有10年以上金属加工液行业经验的油腻大叔撰写；不定期向本公众号的关注用户推送。点击上面的lubesgo工油智汇关注我们，新鲜阅读精选行业资讯及更多金属加工液与工业润滑原创文章。

机床、数控程序、刀具、夹治具以及金属加工液，这些机械加工工艺中必不可少的要素中，最受重视的无疑是机床，最容易被忽视的往往就是金属加工液了。然而，金属加工液中的水溶性切削液却会经常给我们带来各种各样的麻烦：变质发臭、零件或设备生锈、有色金属部件异色腐蚀、泡沫过多溢出、员工皮肤过敏、废液处理成本剧增、刀具异常损耗、镁合金加工爆燃……

为什么会有这么多的麻烦？这里面除了有切削液产品选择以及切削液本身品质的原因外，更多的是因为切削液使用和维护管理不当所致。

[lubesgo备注：关于如何选择切削液产品的问题，这个已经进入了我们的文章选题。我们期望将会出炉的是一篇切削液的终端用户生产、工艺和采购部门都乐于收藏的选品指南。敬请关注本公众号并期待。]

那么实际中，工厂的生产单位又是如何在使用和维护管理水溶性切削液的呢？

在日常工作中，我们发现机加生产企业多数都会配有少量的折光仪，但是绝大多数生产单位都是平均1-2周给机床液箱补液的时候才会拿出来检测一次切削液的浓度，同时极少有工厂会定期检测切削液的pH值，更不用说检测其它的指标了；能够有完善的数据记录和汇总分析的企业则更加少见。

随机询问一名CNC操作工这样一个问题：“您这台机床中的切削液现在的浓度是多少？”估计90%以上的操作工是无法给出答案的。如果继续再询问：“您使用的这款切削液的折光系数是多少？”，他们的表情多半是这样的。

多数机加生产主管都清楚水溶性切削液日常管理的必要性和重要性，可是却疏于将重要的现场管理方式制度化和责任化，最终问题频发以后就会责成供应商来解决问题。我相信本文的读者无论是切削液的用户还是供应商都会对此深有体会。

本文将基于多年的现场经验及客户培训经历，为您整理汇总富有实效的水溶性切削液日常维护管理要点及建议。助您有效提升现场应用和管理水平，对于切削液的诸多问题从管理的角度做到防患于未然！

在开始讲具体的干货之前，我们先花一点时间讲讲：

为什么水溶性切削液需要良好的日常维护管理？

1、水溶性切削液的品质和性能从离开供应商的工厂之日起即会开始发生变化。

作为由多种石油化学原材料复合调配而成的切削液产品，原液本身会存在程度不同的稳定性问题；环境温度、运输及存放环境以及时间会导致出厂时合格的产品在存放一段时间后逐渐发生变化（氧化变色、添加剂逐渐析出、原液分层……）。

2、水溶性切削液需要将原液和水进行稀释调配成稀释液后才能使用。因此调配过程中的一些因素会影响到稀释液的质量。

很容易理解，配液用水、配液方法以及配液工具的不同一定会导致配出的切削液存在成分、浓度及混配质量方面的差异。

3、混配好的切削液从加入机床中开始使用，即会产生各种变化：加工热和环境温度导致的水分挥发、零件和切屑将稀释液中的有效成分（油性部分、添加剂）带走消耗、导轨油等其它成分不断进入切削液中、其它化学试剂的混入（不排除有不怀好意的“坏人”

将不明物质偷偷加入）、所加工零件材料及切屑和切削液发生的氧化反应及离子交换、其它异物（洗地水、茶水、没喝完的秋天的第一杯奶茶等等）的进入，更为重要的是环境中存在的各种微生物会把切削液的某些成分作为食物而所导致切削液发生变化。

因此，机床中的切削液每个小时、每天每晚都在发生变化，1-2个星期的时间足以让它与新鲜配制时的状态有明显的差异，而这些差异足以导致其性能的明显劣化！这就是我们需要加强水溶性切削液日常维护管理的根本原因。

下面我们步入正题。[切入广告：请关注“lubesgo工油智汇”公众号及油腻大叔的金属加工液专栏文章。]

第一部分切削液原液的采购和存放

切削液原液需要根据工厂的消耗量制定合适的采购量和采购周期，并做到先进先出，避免有产品因长期存放而变质失效。

切削液原液存放区域尤其是供操作工取液的区域，需要有非常易于操作工区别不同种类（或用途）产品的标识；比如对应张贴不同颜色并清楚标注产品名称及品牌的大幅面彩色产品标签，以此避免操作工加错产品。

每一种产品的抽液工具应分开专用并同样有明显的标识，避免交叉污染。

存放区域应避免阳光直射及淋雨。

推荐：使用可横放切削液桶（标准200升大桶）的油桶存放架，在放油口装上放液龙头。这样的方式非常便于油液的取用和减少常见手工抽油取液方式的溢洒浪费。

第二部分水溶性切削液的正确配制

经过众多供应商多年的培训与服务支持，相信绝大多数机加工厂都知道切削液的人工配制需要注意采用“将切削液的浓缩原液缓慢往水中加入并同时进行充分搅拌”这一唯一正确的方法，反向配制容易使得稀释液品质较差（乳化不充分、油滴粒径大、不够稳定）。但实际情况下，不少工厂中操作者典型的加液配液方式是这样的：用桶先加好原液，然后拎到自来水龙头下（或者打开机床旁的水管）加水，靠水的冲击作用完成配液；然后加入机床液箱中。

道理不用多讲，管理者需要禁绝这种简单粗暴的配液方式并为操作工人创造更好的配液补液条件。

推荐：使用切削液自动混配器。相关产品很多，自行搜索即可。好处是可杜绝人工配液导致的方法错误，能够配制出高质量的稀释液，同时可提高配液效率和节省原液消耗。

推荐：使用加液小车转运配制好的稀释液并添加入机床液箱中。小车可自行根据需要设计和加工，容量合适，可配合自动混配器使用，便于往机床液箱中加注即可。好处是可杜绝人工拎桶补液的低效率和操作不慎导致的地面溢洒。

其它注意事项：

1、配液用水可以是自来水，硬度最好在50-150ppm范围内；使用经过净化的去离子水或者很软的水可能会导致泡沫问题；不要使用地下水配液（很可能水质很硬，容易导致切削液稀释液不稳定且原液消耗量增加）；水及切削液的硬度检测工具：硬度检测试纸；

2、不能凭经验判断切削液的浓度，必须使用折光仪进行检测；

3、别忘记了解你所用切削液产品的折光系数，折光仪的读数✖折光系数才是真正的切削液浓度；

4、切削液的工艺浓度需要由机加工艺部门根据加工工艺和切削液的产品性能来确定，生产部门需遵照执行。

第三部分水溶性切削液的日常监测

前面说过，切削液的状态是不停变化的（因为加工工艺、零件和切屑会消耗原液，水分会挥发，外来物质会污染，环境中的微生物会繁殖）。而我们如果需要切削液稳定的润滑性能来保证零件加工质量和刀具寿命的话，就必须维持其稳定的工艺浓度。同时，稳定且不低于最低限值的浓度（请咨询您的切削液产品供应商）才能保证切削液抑制细菌、防止零件及设备锈蚀等性能的稳定与可靠。

所以，必须给生产单位明确其对切削液的管理职责并建立责任到人且可追溯的管理制度。

每天必须检测和记录一次所有机台的切削液浓度，偏离设定工艺浓度的，必须及时调整。检测工具：手持式折光仪。