【钢铁】高炉日常生产中常见事故处理方法集锦
答：处理方案如下：
1、迅速停止该风口喷吹燃料，在风口外面喷水冷却，安排专人监视，防止烧出。
2、根据情况改常压操作或放风
3、组织出渣出铁，准备停风更换
4、为减少向炉内漏水，停风前应减少到力争风口明亮，以免风口黏铁，延长休风时间。
答：处理方案如下：
1、发现吹管发红和窝渣时，应停止喷吹燃料;
2、发现烧出应向烧出部位喷水，防止扩大。
3、立即改常压、放风，使风压降到不灌渣为止。
4、迅速打开渣、铁口排放渣铁，出铁后休风更换。
答：处理方案如下：
(1)当低水压警报器发出信号时，应立即做好紧急停水的准备，首先减少炉身各部的冷却水，保证风口冷却。
(2)立即放风，迅速组织出渣出铁，力争早停风，争取风口不灌渣。
(3)开始正常送水，水压正常后应按以下顺序操作：
1)检查是否有烧坏的风口、渣口，如有，迅速组织更换。
2)把自来水总阀门关小。
3)先通风口冷却水，如发现风口冷却水已尽或产生蒸汽，则应逐个或分区缓慢通水，以防蒸汽爆炸。
4)风、渣口通水正常后，由炉缸向上分段缓慢恢复通水，注意防止蒸汽爆炸。
5)只有各段水箱通水正常、水压正常后才能送风。
答：鼓风机突然停风的主要危险是：
(1)煤气向送风系统倒流，造成送风管道及风机爆炸。
(2)因突然停风机，可能造成全部风口、吹管及弯头灌渣。
(3)因煤气管道产生负压而引起爆炸。
所以，发生风机突然停风时，应立即进行以下处理：
(1)关混风调节阀，停止喷煤与富氧。
(2)停止加料。
(3)停止加压阀组自动调节。
(4)打开炉顶放散阀，关闭煤气切断阀。
(5)向炉顶和除尘器，下降管处通蒸汽。
(6)发出停风信号，通知热风炉先热风阀，打开冷风阀和烟道阀。
(7)组织炉前工人检查各风口，发现进渣立即打开弯头的大盖，防止炉渣灌死吹管和弯头。
答：高炉结瘤就是炉内已熔化的物质凝结在炉墙上，与炉墙耐火砖结成一体，在正常冶炼条件下不能自动消除，且越积越厚，最后严重影响炉料下降，甚至成为使高炉无法正常生产的障碍物。炉瘤按其化学成分可分为碳质瘤、灰质瘤、碱金属瘤和铁质瘤;按其形状可分为环形瘤和局部瘤等;按其产生的部位可分为上部瘤和下部瘤等。处理方法是：
(1)洗瘤，下部瘤用大量萤石头洗炉有时见效。洗瘤的方法：一是采用全倒装加净焦的方法，强烈地发展边缘气流，使炉瘤在高温气流作用下熔化;二是把洗炉剂(如均热炉渣、萤石等)布在边缘，利用其良好流动性冲刷炉墙。两种方法都需要大幅度减轻负荷，以防炉凉。
(2)炸瘤，上部炉瘤成上下结成大面积炉瘤，靠洗炉不能解决，必须采用炸瘤的办法，炸瘤操作如下：
1)降低料面，使炉瘤完全暴露出来。降低料面前应安装好炉顶喷水装置和软探尺，以便控制炉顶温度和准确测定料面位置，并加3-5批净焦，防止复风时炉凉。
2)估计炉瘤完全暴露出来以后，休风，从炉顶观察炉内情况，确定炉瘤的准确位置。
3)在结瘤部位的炉墙上开炸瘤孔，放入炸药，自下而上分段炸瘤，先炸瘤根，依次往上移。
4)放炸药位置要距离炉墙100~200mm，以免炸坏炉墙。
5)用药量根据炉瘤的大小而定，可首先用一管炸药试炸。
6)炸瘤后应适当补加足够数量净焦和减轻负荷，防止炉凉。
由于炉瘤在炉内熔化，复风期间极易造成炉缸大凉，甚至炉缸冻结，出渣出铁都比较困难，因此，还要做好烧铁口的准备。
答：炉温下降到渣铁不能从渣铁口自动流出时，就是炉缸冻结。炉缸冻结是高炉生产中的严重事故，处理炉缸冻结需要付出很大的代价，给高炉生产带来重大损失，因此必须尽量避免发生这种事故。下列情况时可能发生炉缸冻结：
(1)连续崩料未能及时制止。
(2)长期低料线未补加净焦。
(3)上料称量有误差，实际的焦炭负荷过审。
(4)大量冷却水漏进炉内。
(5)炸瘤后补加的净焦数量不足，炉瘤熔化进入炉缸参加直接还原，造成炉缸温度急剧降低。
处理办法是：
(1)首先大暈减风20%〜30%或更多，保证炉内焦炭缓慢燃烧。
(2)尽量保持较多的风口能正常工作，发现自动灌死，应及时捅开，至少要保持渣铁口两侧的风口能进风。
(3)用氧气烧并铁口和渣口，设法让炉内渣铁流出来，只要能争取一两个风口能进风和定期放出渣铁，恢复是有希望的。
(4)发现炉缸冻结时，必须及时大量加净焦，一次可加10〜20批，并大幅度臧轻焦炭负荷，停止喷吹：把风温提高到最高水平;减少熔剂量，降低炉渣碱度。
(5)处理炉缸冻结期间应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化。
(6)如果炉缸严重冻结，从铁口故不出铁时，可将渣口二、三套取下，砌上耐火转，从渣口出铁。
(7)如果从渣口也放不出铁，则用氧气向上烧渣口，使其与上方相邻的两个风口连通。用渣口上方的两个风口进风，从渣口出渣出铁。
(8)待炉温转热时，首先恢复渣口的正常工作，然后逐渐增加进风口，用大量氧气烧开铁口，争取恢复铁口的正常工作。
处理炉缸烧结需要较长时间，不能急于求成，只有依靠高炉各岗位工作人员坚持不懈的努力，设法把炉缸内的冻结物慢慢全部熔化并排放出来，才能使高炉恢复正常。
答：炉缸炉底状态是决定高炉一代寿命的重要因素，所以从高炉投产起就应密切关注炉缸炉底的状态，加强维护和监测。炉缸炉底烧穿事故会给生产和操作人员造成很大危险，甚至造成重大伤亡事故，以防止发生。
造成烧穿的原因很多，主要是：
(1)设计的炉缸炉底结构不合理，所用耐火材料低劣，施工质量不好等(北台300m3级高炉);
(2)生产中冷却制度不合理，水温差长期不稳定或偏高，特别是水质差的地区，水管结垢影响冷却;
(3)原料中含有对炉底炉缸损坏极大的铅(涟钢4号炉1989年7月和1997年3月事故)和碱金属(昆钢4号炉1980年6月事故);
(4)炉况不好，炉缸统常出观堆积，从而频繁使用萤石洗炉，造成炉缸侵蚀严重;
(5)铁口长期过浅(鞍钢9号炉1950年8月事故)，铁口中心线不正(鞍钢3号炉1975年9月事故)，操作维护不当。
(6)出现预兆时，采取的措施不得力。
烧穿的预兆主要有：
(1)炉缸冷却壁水温差或热流强度升高超过规定值或断水;
(2)炉缸部分局部地区砖衬极薄，炉壳发红;
(3)炉底冷却不正常，风冷时的风冷管极红，局部地区冒煤气;
(4)出铁不正常，下渣后铁量增多，甚至先见下渣，后见铁水，每次出铁亏量多。
(5)虽然已使用含钛料护炉，但因用量不够未能见到效果。
根据造成烧穿的原因，釆取相应针对性措施来预防，预防措施如下：
(1)釆用好的合理的炉缸炉底结构，例如陶瓷杯结构，小块微孔碳砖结构等，并选用适应炉缸炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等;
(2)尽量不使用含铅炉料，限制人炉碱负荷(小于3kg/t)，必要时利用炉渣排碱;
(3)精心操作防止炉缸堆积，以避免洗炉，尤其是炉子中后期应避免用萤石洗炉;
(4)抓好炉前操作，维持铁口的正常状态，出好出尽渣铁;要控制好铁水速度，以免过高的速度时，铁水冲刷炉缸壁;
(5)严密注视冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，水温差、热流强度超过正常时要采取果断措施，使之恢复正常，如改高压水冷却、改单连冷却、清洗冷却器等;
(6)采用含Ti料护炉，要使护炉见效，加入含Ti料的数量要保证铁水含[Ti]达到0.08%〜0.10%，如果情况严重时，[Ti]可提高到0.15%，甚至短时间内可到0.2%以救急，在水温差回落后，再退回;
(7)热流强度持续上升时，要停风堵水温差高区域的风口，降低顷压和停用附近渣口，如果仍然高于规定极限值时要停风凉炉，在水温差降落到正常值后，用低压低冶炼强度冶炼铸造生铁。
答：高炉生产到中后期，会出现炉壳变形甚至开裂而跑火，如果处理不及时或不好会酿成大事故。容易出现跑火的地方是冷却壁进出口与炉壳连接的波纹管处，容易开裂的地方是炉身下部、炉腰、炉缸铁口周围。
炉体发红、开裂、跑火说明已有高温煤气窜到该处，造成的原因或是炉衬已被侵蚀掉;或是冷却器烧坏;或是冷却器间的锈接缝已损坏，高压高温煤气得以在它们形成的缝隙中窜到冷却壁与炉壳之间的膨胀缝，高温煤气从背面加热冷却壁，加速冷却壁烧坏，加热炉壳使其变形或在应力集中处开裂。
处理上应遵循以下几点：
(1)出现跑火应立即打水，若不见效应改常压，减风、放风立至停风，制止跑火;
(2)检査冷却壁是否漏水，可用分区关水逐块检查，发现有漏水的冷却壁，则酌情减水量或通高压蒸汽，尽量不要切断让其烧毁而影响其前面的砖衬，或无法结成渣皮自我保护;
(3)如果耐火砖衬已完全损坏掉，可釆用喷涂的办法修补，同时利用此机会修复冷却器(更换或插冷却棒等);
(4)补焊炉壳。补焊炉壳切忌用裂缝上另贴钢板的办法，应割补焊或原缝加工后对焊，应注意，使用新钢板割补焊时，新钢板与原炉壳钢板的钢号应一样，焊条要对号，焊接处要加工成K形(因无法从炉壳内表面加工成X形)，新钢板焊接时应相应加温。如果贴补新钢板，原裂缝未得处理，高温高压煤气会窜到新钢板与炉壳之间，不仅使原裂缝继续加大，而且高炉煤气作用到焊缝上，如果焊接质量不好(两块钢板钢号不一样，焊条不对号等)，更易造成焊缝开裂，高压高温煤气冲出，将裂缝和焊缝冲大，而跑出炽热焦炭，造成重大事故。
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