某发动机公司实施精益六西格玛项目成功案例

下面以加力总管为例，介绍机械制造业某发动机公司如何运用精益六西格玛方法解决生产周期问题。

一、改进目标

加力总管由五路总管组成，经过流程梳理，发现其中的Ⅱ区加力总管加工周期最长（60天），结构最具代表性，是制约该生产流程的关键，设定目标是将总管加工周期由60天缩至42天以下。

二、实施过程

1、确定顾客的关键质量特性

通过对各层级部门的调研，收集相关信息，了解客户需求特点，对关系方进行调查问卷，汇总后计算得分，发现交付周期是客户关注的关键质量特性。

2、建立企业当前价值流图和SIPOC图

对Ⅱ区加力总管的加工过程进行跟踪分析，从对加工路径的分析中得出影响加力总管周期的关键路径。关键路径加工周期的缩短会直接促进Ⅱ区加力总管的生产周期缩短。然后，据此绘制出SIPOC图。

3、分析过程流和信息流

在绘制出详细的价值流图后，将精益工具与六西格玛管理工具结合，分析过程管理现状，针对当前生产流程各个环节进行详细评价。对价值流图分析后梳理出如下问题：

①耳座20工序后等待时间长。

②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。

③小段集件时间长。

④小段20、45工序焊接后等待时间长。

⑤小段20、45工序焊接合格率低。

⑥总管小段20、50工序焊接后等待时间长。

⑦总管小段20、50工序焊接合格率低。

⑧喷油杆管材料利用率低。

4、问题基本原因分析

对于所界定的改进对象和存在的问题，根据其类型的不同分别应用精益改进、快赢机会、群策群力或六西格玛工具，对六西格玛项目进一步利用ANOVA、GLM分析、卡方检验等工具进一步将问题分解，转化为零部件特性、工艺要求和生产要求，从产品特性、生产工艺及生产组织等方面分析影响企业绩效、导致问题的根本原因，找出关键影响因素。

5、测量系统分析

由于现代生产管理离不开数据测量，无论是问题正确界定与识别还是以后分析与改进的实施，都离不开数据测量，因此测量系统能力的好坏成为改进能否成功的关键影响因素之一。测量系统分析的目的在于保证测量数据的准确性和真实有效性，明确产品与生产过程中的问题的产生是否源于测量系统，分析测量系统本身的变异大小以及对过程测量要求的满足程度。通过对Ⅱ区加力总管各子项目测量系统的分析，测量系统能够满足生产要求。

6、过程能力分析

在许多制造业生产过程中，过程能力不足往往是导致其产品质量问题的重要原因。过程能力分析时首先进行测量数据的独立性和正态性检验，进而研究生产过程本身的质量保证能力（过程能力分析），并对过程能力不足的工序采取措施进行改进，提高其过程能力。对Ⅱ区加力总管生产周期数据进行正态性检验，改善前Zlt=-0.41。

7、制定问题解决方案

确定解决方案首先要陈述存在的问题是什么，确认造成问题的原因，量化该问题对业务运作的影响，以确保团队对他们要着手解决的问题及其意义取得一致性意见。然后，积极鼓励团队成员提出所有潜在的方案，以便选择最适合于业务需求的解决方案。

8、实施改进与变革

以流动和拉动为原则，运用精益生产和六西格玛中的所有可以利用的工具对流程增加、重排、删除、简化、合并，同时对具体流程稳健性和过程能力进行改进。天行健咨询专注于国内企业管理先进技术的研究与开发，服务客户遍布全国各地，为客户提供专业的六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计（DFSS）、精益生产管理、精益布局、TPM管理、精益研发管理、triz创新技术、IE工业工程等项目辅导咨询、 公开课培训、企业内训服务。

9、对改进方案实施控制

通过变革与实施，还要对改进和变革成果实施控制，巩固改进成果，防止问题再次发生。为此，制定控制方案和失控行动方案，利用过程控制方法监控过程，实现制度化和标准化。

项目结果

缩短某型机加力总管生产周期。改善前60天， 改善后41天。

①耳座、小段、总管小段焊接后等待时间长。改善前增值比3.28%，改善后4.8%。

②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。改善前86.59%，改善后99%。

②小段集件时间长。改善前45分钟，改善后17分钟。

③小段20、45工序焊接合格率低。改善前86.82%、95.45%，改善后98.44%、98.53%。

④总管小段20、50工序焊接合格率低。改善前79.55%、 84.09% ，改善后96%、97.62%。

⑤喷油杆管材料利用率低。改善前平均每500mm报废长度为74.2mm，改善后0.62mm。过程能力改善后Zlt =0.01，比改善前的-0.41提高了0.42。