成熟工程师与初级工程师的差异：DFx的素养
1、DFx的意义
为x而设计（Design for X DFX ）指出可以为了某一个焦点来当做主题，从而发展出设计改良的方案。同时也可以发展成一套设计的原则。
X表示一种自由选择, 自由发挥, 它可以是
FX是Design for X(面向产品生命周期各环节的设计)的缩写，其中X代表产品生命周期的某一环节或特性，如：
·为装配而考虑的设计(DFA, Design For Assembly)
·为质量而考虑的设计((DFQ, Design For Quality)
·为成本而考虑的设计(DFC, Design For Cost)
·为可靠性而考虑的设计(DFR, Design For Reliability)
·为包装而考虑的设计(DFP, Design For Packing)
·可制造性设计（DFＭ－Design For Manufacturability）
·可靠性(DF- Design For Reliability)
·可服务性设计DFS: DesignforServiceability
·可测试性设计DFT: Design for Test
·面向环保的设计DFE: Design for Environment
·……………
DFX设计方法目前已经在很多企业应用非常广泛, 指在产品开发过程和系统设计时不但要考虑产品的功能和性能要求, 而且要同时考虑产品整个生命周期相关的工程因素，只有具备良好工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比产品，这样的产品才能在市场得到认可。
DFX在电子产品设计中的出现有其深刻的历史背景，这是由于电子产品竞争越来越激烈，公司必须保证产品能够快速、高质量的进入市场，适应电子产品短生命周期的要求。
从操作层面上来说：DFx技术是并行工程的支持工具之一，是一种面向产品全生命周期的集成化设计技术。这里的并行工程，指的是：在设计阶段尽可能早地考虑产品的可靠性、性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、产品服务和价格等因素，对产品进行优化设计或再设计。不是在维修的时候再考虑可维修性，而是在需求和设计阶段，有针对性的做一些可维修性的设计。
首先，我们来看'产品全生命周期',我们看一下IPD流程定义的几个环节：
2、DFx具体执行
DFx的具体执行，有很多文章和文档，但是其实说得都比较“虚”，偏于理论和思想介绍。那我来“解构”一下，实操的过程中，如何“面向产品全生命周期”。
第一、在每一个环节设置，DFx专题；例如需求分析阶段，应该针对DFx，专门讨论和评审需求。例如在需求跟踪表中，除了功能描述之外，专门增加DFx的分类：启动时间、可测试需求、螺钉种类、散热器拆装方式、远程升级等等需求，都写入需求跟踪的列表。同样，在设计阶段，有专门的DFx的设计文档、和需求满足度评审；
第二、问题前置；例如，如果有项目发现的一些问题，或者一些有效的经验，应该在更早的环节提出；例如：可采购性设计，采购思考前置，我们在做需求和设计的时候应该充分考虑元件是否易于购买、成本、供货周期、样品、器件本身的生命周期、量产时间、停产时间，等等。可维修性设计，也就是维修思考前置，在做需求和设计的阶段，充分考虑维修时的痛点；同样的，可测试性设计、可维护性设计都是这个原理。这也充分体现了“并行工程”这个词的含义。
第三、问题总结回馈；在一些大公司，一般会有DFx的考核指标、成熟的DFx 评审Checklist；大家只需要学习、执行、优化，即可以出色的完成工作；这样的DFx方面的文档一般都是来自于前人的积累、咨询公司导入。而初创团队、中小企业往往不具备这样的条件，DFx的完成度完全取决于人的水平。所以，往往产品的各项指标不是靠体制保证，而是靠人来保证。所以，往往会导致经验流失，技术不具备可复制性，工程变更繁琐。高水平的人的疏忽，也会导致问题。人力不足的时候，问题凸显。
而小公司往往就会延续这种小作坊的方式，持续进行，主要依靠技术骨干的技术能力。小公司也会总结，而往往总结都是针对人，而不是通过总结建立起机制，来避免问题重复。所以，每次的项目总结的结论应该是形成指导下次研发活动的依据。并且应该设立项目节点，在项目节点针对过往的错误进行Checklist检查。小公司既然很难做到不犯错误，那么就应该努力做到“不重复犯错误”。进行持续改进之后，让团队达到新的高度。
第四、DFx应该做单维度深度思考。在大公司，由于角色设置众多角色，在各个项目节点，通过多角色参与，进行评审，围堵问题流入后续环节。例如，在需求阶段，各种代表会出席评审会议：生产代表、采购代表、客户代表、技术服务代表等等等等。各个维度的负责人，对自己的维度进行死守，公司通过KPI直接进行管控。而小公司不具备这样多的角色进行设置，那么在执行过程中，就会出现研发人员去考虑这些维度的时候，挖掘的不够深入，思维还没发散即可进行收敛。因为攻防为一个人，所以不会产生剧烈的讨论和冲突，在设计过程中直接给出折衷的操作办法。所以即使是小公司，如果想把DFx做好，也应该在关键阶段，进行关键DFx设计的会议讨论。
其实，我们的设计团队如果人数、人的素质、人的水平确定之后，是否执行DFX，发生的问题总量是不会变化的。但是通过DFX设计思考，DFX设计评审，能够把认知范围内的问题前置。这样避免，问题在后续环节发现，导致更多的返工和更恶劣的影响。
下图是一个生产相关DFx优化的效果图。
我的一位物理老师曾经说过：小孩跟大人的区别在于，扫地不扫墙角根，洗脸不洗耳朵根。其实也就是用一种通俗的说法表达成熟的衡量标准：看问题的全面性，以及会后续可能发生的结果的预判和措施。
同样，一位成熟的工程师，与一位初级工程师的典型差异在于DFx方面的素养。
3、业界领先公司的DFX设计
成功实施DFX的一个关键因素就是要尽早与DFX设计团队进行沟通。在项目正式启动前就要经常进行工程讨论。在该阶段，就基本确定了产品特性和元器件。通过真正将DFX活动集成到公司文化和每个产品的开发活动中，就能将效益最大化，保证最终产品具备量产和盈利能力。当DFX集成到产品开发流程中时，其执行力度会得到大大地加强，这一工作的基础就是要公司上层管理者的支持，当管理层确认DFX是产品设计中非常必要的工作时，执行推动起来就很容易了。
【思科】
在思科，成立了一个团队开发“大工程方法论”（简称GEM，Great EngineeringMethodology）流程。该流程定义了思科开发产品所必须的各个步骤，所有的产品开发项目都必须利用该流程模板，它包括必须达成的关键里程碑、团队功能和文档。思科公司基于DFX设计的产品开发流程，它描述了产品从概念阶段一直到生命周期终结的整个开发周期。漏斗型代表需求的收集，中间部分代表产品的开发，右侧部分代表产品的应用周期。
思科公司基于DFX设计的产品开发流程
流程中关键里程碑包括：
1、产品需求文档（PRD），它定义了产品的设计需求；概念交付会议（CC）；
2、设计实施交付会议（EC）；
3、制造和测试计划定义（制造计划）；
4、工程设计验证测试（DVT）；
5、技术就绪评审（TRR）；
6、订单就绪评审（ORR）；
7、原型机生产；
8、DFX评审；
9、产品发布生产；
10、试制；
11、可靠性验证测试（RDT）；
12、常规可靠性测试（ORT）；
13、产品首次发货（FCS）；
14、达到质量和生产量要求的时间（TTQV）
15、产品开发后评估（PPA）。
思科公司基于DFX设计的产品开发流程是并行的开发流程。在流程中，DFX的评审意见反馈贯穿在整个开发活动中，它们需要尽早地得到更改实施，而不是等到相应活动结束后再反馈或更改。
【华为】
个人的几点感受：
1、DFx融入开发流程，在需求阶段制定DFx的需求，并评审。在总体阶段要完成板间DFx的相关设计落实。详细设计对DFx需求进行审视。在测试阶段对DFx需求进行验收。
2、DFx形成专题，特别是在系统级进行可维护、可测试、可靠性设计的专门投入和研究。特别是在维护阶段，或者迭代版本阶段，对DFx的特性进行重新审视，进行补充设计。这是由于最初版本由于进度紧张，功能性问题优先解决，网上问题尚未暴露等原因，对DFx维度考虑不够深入，所以在迭代版本，可以建立专题专门研究。
3、从事DFx设计的工程师的能力和经验非常重要，一般都是高阶专家带领各个领域成熟工程师进行的。
不管是思科的GEM还是IBM、华为的IPD，其核心思想都是基于并行设计的研发流程，而DFx是其重要的核心内容和使能技术，国内一些企业实施IPD之后感觉效果不够明显，一个很重要的原因就是DFx技术方面的欠缺，由于没有DFx平台、规范、流程、方法的支持，公司又缺乏DFx方面的人才和技术积累，导致研发流程中的DFx设计与评审无法有效实施，这就是为什么IBM、华为、波音实施IPD取得了巨大成功，而有些中小型公司实施IPD之后没有达到期望的效果的主要原因。
4、为什么要重视DFx
首先，自上世纪80年代以来, 市场竞争越来越激烈, 促使制造、研发等企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发。例如，降成本设计的需求，这就是来自于竞争力的增加；可生产性，解决产能问题，在一些大单来临的时候，是非常重要的竞争力。
一个典型的例子是美国企业在承受着日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精良生产等等, 为美国经济在90年代的振兴产生了重要的促进作用。
第二，全球化带来了机遇、也带来了挑战。
供应链全球化：可供应性设计的需求，是由于我们的供应链越来越复杂，一些设备的所有芯片、结构件、内存条、硬盘、包装盒来自于世界各地，供货周期、供货的风险也原来越复杂。这些原因会导致我们制造和销售一个产品的必要条件变得要求比较高。
销售全球化：由于各个国家的语言、安规要求、EMC要求、环保要求的不同，对产品的各个维度的思考，就需要进行充分的验证，以满足多国销售。
例如：我们之前在做企业通信产品的时候，一个支持多国语言的需求在产品早期并不为人所重视，心想我们支持中文和英文已经可以涵盖全球绝大多数国家了。这种想当然的做法，在项目签下沙特石油这样的巨型订单的时候，就尝到了苦果。需要在系统里面增加阿拉伯语的提示音等需求，可能会导致软件极大的挑战，甚至导致硬件的改版增加存储容量。
第三，DFx是面向生命周期的，随着产品复杂度增加，需求的极大丰富，生命周期中涵盖的内容也变得复杂而丰富。
产品生命周期：正如生物的诞生、成长直至消亡构成其生命周期一样，人类有意识地创造出来的人工物，包括各种产品也被赋予了生命，亦即也有诞生、成长、消亡的过程，分别对应其开发过程、使用过程和报废回收处理过程。这些过程构成了产品的生命周期。
上面这张简略图已经可以看出，产品在研发之后，需要做的工作还是非常多的。我们如果采用串行工程的方法，在设计过程中并不需要考虑产品整个的生命周期：长期以来产品开发工作一直采用传统的串行工程方法，先进行市场需求分析，将分析结果交给设计部门，设计人员进行产品设计，然后将图纸交给工艺部门进行工艺设计和制造准备，采购部门根据要求进行采购，一切齐备后进行生产加工和测试，结果不满意时再修改设计与工艺，如此循环直到满意。
串行方法设计在设计中各个部门独立工作，设计中不能及早考虑制造及质保等问题，造成设计与制造脱节，导致产品开发成为设计改动量大、开发周期长、成本高的大循环。
“并行”是相对传统产品开发的“串行”而言，其实还是有时间先后的。由于这种方法能够较好地兼顾产品生命周期中的各阶段的需求，并将它们在设计中加以考虑，因此也称为“生命周期工程”。随着产品的功能复杂、供应链的复杂、销售情况的复杂，产品生命周期的内容也变得复杂，同时并行设计需要考虑的维度和内容变得极大增长。
例如“易用性设计”，在我们的产品还比较简单的时候，并不需要非常深入的考虑。例如手机还是功能机的时候，手机的易用性设计的属性并没有那么复杂。虽然诺基亚的操作的易用性略强，但是不能足以形成绝对优势，其他厂家的手机可能操作性略差，但是没有客户形成极大的情绪。
但是，随着智能手机的发展，“易用性设计”就变得极为重要，特别是苹果手机形成这种标杆示范，让用户已经习惯了：买手机不看《使用说明》的程度。这就让“易用性设计”（DFU Design for Usability 易用性设计 用户使用的方便性、有效性、效率。）这个DFX的重要性变得非常高。
第四，也就是用户对后端服务的逐步重视，会导致DFx设计的维度的丰富。例如，手机维修时间已经极大影响客户的购买心理。如果所有品牌的手机维修都在分分钟的时候，一个品牌的手机维修方式还非常传统导致维修时间还是1~2天后才能取件，就非常不符合现代人的生活节奏。另外举一个例子，电信设备在运营商使用过程中的问题，以及使用后的问题，逐步凸显，引发一系列DFx的需求：例如节能减排设计、环保设计等等。
【思科】部分阐述，摘录整理来源于《通过DFX设计提高电子产品的质量与可靠性》，作者王文利