一汽解放，作为我国汽车工业“长子”，既是我国汽车工业从无到有的亲历者和见证者，更是民族品牌由弱到强的参与者和领导者。众所周知，一汽解放在国内重卡市场长期占据头把交椅。而整个社会对于其自主研发的变速箱、车桥传动总成的行业地位却知之甚少。近日，一汽解放传动事业部一改往日低调，从幕后走向台前，用理念和成就重新定义了行业认知。
借建厂68周年之机，一汽解放发布了“智慧动力域”品牌，助推解放动力总成系统进入“智慧”时代。此次，在传动事业部党委书记、总经理倪牟淳的带领下，小编与诸多媒体一起走进一汽解放传动事业部厂区，聆听企业发展故事，见证历史传承荣耀，分享未来规划蓝图。据倪牟淳介绍，作为国内唯一一家变速箱和车桥都生产且制造数量稳居全国榜首的企业，一汽解放传动事业部引领多个中国第一。自1953年建厂，解放传动制造了中国第一支车桥、第一台变速箱；率先发布国内第一款商用车全同步器变速CA6T123、第一支390贯通桥、第一款自主AMT变速箱；拥有国内第一条全自动桥壳冲压线、第一条桥壳焊接自动线。
以往，国内汽车工业缺乏核心技术，较为依赖总成的进口或是技术支持。近年来，虽然在发动机领域自主核心技术已有所突破，但在传动领域依然还有不小的差距。而解放传动68年来坚持以“自主掌控关键核心技术”、“树立民族汽车品牌”为方向，致力自主核心技术变速箱、车桥产品的自主研发和生产制造。解放传动的产品更是得到了市场的广泛认可，这也是对其自主研发成果的最大肯定。据悉，2020年一汽解放传动事业部实现营业收入138.8亿元，生产变速箱总成28.98万台，车桥总成86.73万支，实现了解放本部100%配套率、青岛整车事业部中重型方面50%配套率，同时产品远销美国、俄罗斯、韩国等发达国家，获得国内外市场的一致好评。一汽解放传动事业部取得如此令行业瞩目的成就，他们是如何做到的呢？小编跟随现场的引导，依次走过车桥厂和变速箱厂，亲身领略了大国重器的魅力。
据介绍，车桥厂一共拥有四大生产基地，总占地面积近30万平方米，现有生产线74条，设计产能83万支。在加工装备方面，采用自动化、智能化等柔性设备，整体处于国内领先水平。装配线和涂装线配有Bosch、AKUKA、ABB等世界一流品牌装备机加工线，拥有德国heller、PITTLER、德玛吉、荷兰Unisign、日本Mazak、大隈等进口机加工设备，焊接线上配有英国汤姆森摩擦焊、奥地利伏能士焊机等先进设备。利用这些设备和技术优势，车桥厂打造出了国内第一条全自动桥壳冲压线和第一条桥壳焊接自动线。变速箱厂拥有两个现代化厂房，总建筑面积18万平方米，拥有9台日本大隈卧式加工中心、一套地轨机器人搬运系统、一台单工位清洗机组成的铝中壳生产线，全部采用马扎克、柯马卧式加工中心加工，库卡机器人实现自动识别零件品种、自动定位抓取；拥有卡拉酷力实训道场，自动化率达到80%以上的FPS培训道场。产品规格覆盖了530牛顿米到2600牛顿米的范围，产出6、7、8、9、10、12等档位的变速箱，形成了六大产品主导的轻型、中型、重型汽车全系列平台。宝剑锋自磨砺出，梅花香自苦寒来。经过三年的成长蜕变，变速箱厂已经成为中国商用车变速箱行业的标杆工厂，并持续为解放整车提供“安全、可靠、高效、智能”的变速箱总成。未来三年，一汽解放传动事业部将投资18.9亿进行新厂建设和既有产业升级，并持续开展生产线产能布局调整优化，寻求产能布局与市场需求的最佳匹配。
一是筹建国际领先的数字化和现代化新工厂，争取实现线内外物流水平、装配在线防错能力、总成下线检测能力、自动化信息化程度等全部处于国内领先地位。二是升级现有产业，打造国内第一条精度达到欧标的全自动桥壳机加工线，实现线内自动化率100%；建成一条冲压自动线，应用冷冲压技术和伺服冲压技术，在持续保证高精度的前提下，将噪音、高温、粉尘三大环境污染全部消除；打造高精度、高转速齿轮生产制造基地，实现集成AMT高精度齿轮及新能源高速轮系齿轮的批量生产，齿轮精度提升至5级以内。同时，为树立行业的标杆，深积人才资源。传动事业部内还设有装配精益实战训练道场，成为装配线基层骨干精益人才快速成长的“助力器”。学员们在此可以通过系统详实的理论知识学习，以及同步、紧贴现场的实战训练，瞄准痛点、持续改善、提升品质、降低成本、提高效率，为企业不断创建精益化生产的标杆装配线提供有力支撑。“未来30年，传动事业部将赋予'跨越式发展和突破式提升’的责任和动力，全力支撑一汽解放'中国第一、世界一流’的新征程。待到解放百年老店建成，必有传动分铺定位基石。”
在走访即将结束时，倪牟淳用慷慨激昂的演讲，道出了传动事业部坚持“传承卓越、智领非凡”的价值观，追求“百年传动、顶级箱桥”的愿景。未来，传动事业部将以智慧动力体系的建设为契机，打造行业标杆，进一步展现大国制造的厚重与担当。
