烧结砖制品缺陷分析
1. 生砖
焙烧时温度欠缺或保持的时间偏短，就产生了生砖。生砖外观颜色发淡，规格尺寸比成品砖大，抗压、抗折强度不足，耐老化性较差。
造成生砖的原因是多方面的，整车出现了生砖说明内燃偏小，或者坯垛码制稀疏，风压过大，窑工又没有及时、足量的投入燃料，形成窑温低下。局部出现的生砖一般在两侧或测下部边角处，有的窑砖垛顶部也会出现生砖。两侧的生砖原因为砖垛距窑墙缝隙过大，或者坯垛中部码放的密了，这样造成两侧部过剩通风，难以形成焙烧需要的适温。测下部或边角处的生砖多因窑车下面的冷风吸入窑内所致，隧道窑的气密由沙封、曲封和压力平衡组成，这三种设施联合起来，并且合理规范的使用才能起到密封窑底的作用。砖垛顶部的生砖原因是砖垛顶部与窑顶缝隙过大，或者窑顶某些部位漏人了较多的冷风。砖垛两侧的缝隙和顶部的缝隙在6～10ｃｍ左右为佳，对良好预热坯垛和焙烧阶段温度均匀的分布是种促进。缝隙小了容易擦塌砖垛，大了造成过剩通风。
窑温欠缺时就要及时的投入燃料，燃料有煤炭、柴禾、锯末、液化气等等，国内常用的为煤炭。燃煤要选用在低温（480℃）下易燃，热值在3800ｋca1／ｋｇ以上的长火焰，颗粒度小于0．8ｃｍ的细碎煤为佳，并且含水率最好小于10％。外投煤时要把握好往什么地方投，投入的数量多少，投入的频率高低，什么时候开始投煤，什么时候投煤暂时结束，产生的升温效果如何，是否燃烧充分有无积碳等方面的细节。
多数企业的窑炉采用了全内燃烧成模式，在内燃掺配的欠缺或某种情况造成窑温不足时，才外投一些燃煤。当火度欠缺30℃以内时大多情况下前火不需要投煤，只要在后火边沿部位投一些就行了。如果火度欠缺的太多则需要前火和后火都投入，但是向中火投入时需谨慎，因为发威的内燃又加上燃煤容易把窑温烧超了。
2.焦砖
制品在烧成中温度超高，并且保持的时间过长，就产生了焦砖。焦砖外观颜色浓重，弯曲变形，形成不同程度的裂口，内燃砖还表现出压花程度加剧。
近两年来随着隧道窑烧成技术工艺领域的完善、成熟，对焦砖生产的原因又有了更深入的探索发现。从增强制坯材料的抗烧熔性，加强内燃适度、均匀的掺配，到重视坯垛的码制，哈风闸形的启闭，温控设施使用，进坯频率等措施的采取，对减少焦砖的概率是些有力的帮助。
制坯材料的不同对烧成温度的需求也有着不同，这些年来各地相继限制、取缔了粘土制砖，迫使各企业寻求其它新材料，于是页岩、煤矸石、河道淤泥、尾矿等成为砖瓦行业的原料新宠。各类制坯材料在焙烧时的熔点（软化）不一，许多企业又因生产成本的制约，原料就地取材的较多。假如企业遇到烧成温度需求较低，又不易软化的材料，实乃企业之幸，反之会在以后烧成中遭遇不同程度的麻烦。某些材料在焙烧时分解出的液相较多，导致砖体软化加剧，那么这类材料抗烧熔性就小，象粘土或软质页岩类。某些煤矸石或硬质页岩含有其它多种材料，这类制坯材料的抗烧熔性要高些。
内燃在烧结砖生产中得到了广泛的使用，它以保障窑炉产量，节约能耗，降低生产成本的益处令行业圈一致认可。但如果掺配的不均匀了会导致窑温起伏不定，掺量高了易烧出焦砖。另外在选材方面最好用燃点中性类型的，容易引燃的内燃材料在预热带就大量燃烧，当移动至焙烧带时已经处于败火程度。燃点高的内燃在预热带引燃迟缓，当移动至焙烧带高温区域后才会骤然、大量的燃烧，断层式的升温梯度给砖体带来剧烈应激，这样极易产生焦砖。
坯垛合理码制对预防焦砖的产生，缩小砖垛横断面温差，提高成品率有着显著的作用。“上密下稀，边密中稀”是坯垛结构的基本形态，这样的码垛不但可以有个较快的火行速度，而且具有减小横断面温差的作用，尤其中大断面的窑炉中部稀码在预热带能得到充分的预热，在焙烧带可以带走中部高温，减少或杜绝了焦砖的产生。
风压大小与哈风闸形的开启与关闭，听起来与焦砖的产生是风马牛不相及的事情，但在实际中却有着极大的关联。窑温偏高时提高窑内的抽力，不但能够带走部分高温，并且抬升了预热带坯体的热凉交换律，得到充分预热的砖坯其理化反应更加彻底，有力的增强了抗烧熔性。哈风的作用是：与烟道、风机一起为烧成提供煅烧需要的氧气，同时为预热坯体营造出良好的氛围。隧道窑在国内刚推广的前几年，多数窑炉哈风设计建造数量在7～9对儿，近两年来有些窑炉的哈风增加至12～15对儿。哈风数量较多的窑炉延长了坯体预热周期，强化了坯垛中下部的预热。梯形和桥形闸是常用的哈风闸形，这两类闸形能充分的利用好来自于保温带和焙烧带热能。桥形闸坯体升温、受热相对温和，在预热的各个阶段坯体理化反应比较透彻，给加快火行速度，预防焦砖的产生带来好处。
隧道窑窑温测控系统的使用近年来呈上升趋势，它与传统目测看火结合起来可谓是相得益彰。由于温测仪器的传感器多数安装在窑炉的局部，并且受到风压大小、垛体码制等方面的变动影响，无法全面、客观的了解掌握窑温火情，所以单凭温测系统断定窑温会有失偏颇。目测窑温对窑工的眼力水准要求较高，还应具有在外界光线、烧成速度、风压、砖型等等条件变动时作恰到好处的操作变化。所以温控设施与目测结合起来才能做到锦上添花，减少焦生砖的产生。
向窑内装入砖坯要依据火情，底火行进快速，窑温充足时就该通知进车。进车的频率最好要按一定的规律节奏，间隔均匀，操作快速，切忌长时间的不进车，在短时间内又连进2～3车。这样不但造成温度曲线起伏不定，而且导致预热带、焙烧带和保温带的砖体升温、降温剧烈，理化反应无法顺利、充分的完成，烧出的制品颜色差，容易裂口、变形。
3裂纹
砖体裂纹的原因有多种，这里重点谈一下干燥和烧成中出现的裂纹。制坯材料不同其干燥敏感性也有着不同，敏感性强的材料在干燥的早中期升温应平缓、温和些，让坯体逐渐加热。相对湿度维持在68％～ 92％之间，湿度小了造成坯体开裂，大了不但没有脱水效果，并且容易出现热闷的环境，导致塌坯的出现。易裂纹的砖坯在干燥的早中期要营造一个温润或温闷的环境，适当的延长干燥周期。密封干燥室各处，严防吸入冷风，坯体在忽冷忽热的状态下反复的膨胀收缩，破坏了原有的致密结构，裂纹就产生了。干燥室门、观察窗口、窑车车底是漏人冷风的薄弱环节，依靠堵塞和调节风压来解决这类问题。
烧成中操作不当了也会出现一些裂纹，预热阶段升温过急，缺乏逐步的梯度加热，导致坯体表面反应剧烈，制坯材料易裂性相对敏感的坯块，裂纹就产生了。哈风闸形是决定坯体预热升温快慢的主要举措之一，梯形闸热利用率最高，但令坯体升温偏急。桥形闸比较适合易裂纹的窑炉，预热带1～4个车位供给少量的温度，往后加大供热力度，以温和的预热模式有效防止裂纹的产生。应该注意的是，总烟道与连接左右烟道的位置不同，也会在一定程度上决定着哈风闸形。据物理学抽力原理靠近风机的地方抽力最大，因此在调节闸形时这个因素应该考虑在内。
在焙烧带形成的裂纹说具体一点叫裂口，它比发状裂纹要宽上1～5ｍｍ，形成的原因有以下几种：（1）窑温偏高；有时内燃掺配失误造成热值超高，多数窑工会加快进车频率来降低窑温，但是此举又造成砖坯预热不良，令制品变形与裂口相伴而生。（2）砖坯进窑前含水率高；含水率高的砖坯给预热增加了负担，坯体各项理化反应未能完成就被移动至焙烧带，在高温煅烧下形成了裂口。（3）坯垛码制的过密；密度大或者排列无序的垛体给热风压从内部穿越设置了障碍，那么处于该部位的坯块与热风压交换率变小，预热不良在所难免。这类现象在一些大断面窑中更加凸出，大断面的窑坯垛码制受到码坯机械的性能局限，坯垛布局方面无法做到象中小断面的垛形—边密中稀，整个窑车只能码制统一型号的垛形。加上窑炉横断面较宽，预热阶段热风压从窑炉中部坯垛穿越量有限，预热状态较差。到了焙烧带窑车中部温度会比中小断面的窑炉温度更高些，所以裂口产生的较多。可以通过控制入窑砖坯含水率，强化预热、焙烧操作，使该类问题得以缓解。（4）哈风闸形不妥或风压偏小。焙烧带形成的裂口主要出现在砖垛中下部，增加哈风闸开启的数量，使用梯形或桥形闸，加大风压抽力就能解决这些毛病。要注意风压加大的程度要依据能烧足窑温，局部不会出生砖为准则。
保温带多长合适要根据本厂的情况而定，有的制坯材料对温度极为敏感，制品在保温带降温急了会导致不同程度的裂纹。这类裂纹呈头发丝状粗细，影响制品的品相及强度。应把保温带延长（前移焙烧带）数个车位，降低或者关闭窑尾风机。严禁从窑内短时间内拉出多辆砖车，破坏了正常的温度曲线，又把未能理化反应彻底的热砖暴露在常温下，降温幅度落差之大，容易引发裂纹。
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