精益生产管理方法的起源及引入

精益生产，最早起源于日本丰田公司。二战结束后，丰田汽车公司面临极度的资金以及原料匮乏，同时陷入市场的疲软状态。为了追赶欧美发达国家汽车制造业，丰田公司首创了一种新的生产方式，它不同于以往工厂批量生产的模式，并带动了丰田企业的稳步上升，由此吸引了世界范围内的关注。不久，多名美国麻省理工学院的国际汽车计划组织(IMVP)专家在对丰田新的生产管理方式进行了解和考察后，给予其极高的评价，总结并命名其为精益生产。

经过几十年的继承，发展和创新，如今的精益生产已经日趋成熟，其灵活多变的生产方式，批量生产与单件加工相结合的特点最大程度地减少了传统生产模式下的浪费，缩减了库存以及生产周期。并在保证高效率及效益最大化的前提下不断降低企业生产成本，最终保证各个生产环节合理对接，整个生产流程均衡流畅，最大限度的减少时间，人员及场地及原料投入，使现代工厂内的生产分配日趋合理。正是由于这个原因，精益生产理论自其基本成型以后被包括我国在内的很多国家借鉴和引进，更是成为当今企业生产管理中不可缺少的一部分。在丰田汽车公司的带动下，大量公司结合自身实际情况，创新并改进，最终提出并总结了一系列精益生产指标及基本方法，其中最出名也被最广泛接受的是5S现场管理方法，即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，该方法促使工厂在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，被绝大多数企业所采用。此外JIT(just in time)的生产思想，即“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也始终贯穿于精益生产的整个过程。另外还有很多国内外企业发明出看板这一工具，将生产的所有信息显示于看板上，以数据的变动为生产改造的指标，高效的进行精益生产设计改造。