干货案例：积压物资处理流程优化

一、背景

积压物资是指因设计变更、工艺路线调整、质量改进等原因造成仓库积压的外购零部件、自制件、工具工装等。

A企业是一家集产品的研发、生产、销售、后市场及部分零部件再制造于一体的大型集团化企业。A公司每年对仓库积压的物资处理费用就高达上千万元，伴随着降本增效的理念逐渐成为年度的主题，仓库积压物资处理流程自然就成为大家关注的重点。

二、现状与核心问题

每个季度末，各部门仓库人员盘点所属仓库内的所有物资，并针对超过规定期限的疑似积压物资提出处理申请，具体流程现状如下：

主要问题如下：

1. 重复利用率不高：对于各相关部门评审未通过的积压物资，返回原仓库继续使用，经调研发现此类物资重复利用率不高，导致后续会被重复提出报废申请。

2. 浪费严重：对于部分物资完好或因设计、工艺变更而淘汰的物资，经评估可能会被再次使用的频率较低，其报废成本较高。

3. 处理时间较长：对于待处理的积压物资，从提出申请到报废处理需近两个月时间，不仅造成了仓库的大量积压占用场地，而且影响了仓库的定期盘点和账实不符。

4. 设计或工程变更频繁：经调查分析发现，公司相当大比例的积压物资是由于在设计或工程阶段的变更引起的，因频繁的变更，评审的不充分，导致物资的浪费与积压。

三、优化思路与方案

为提高仓库积压物资的价值使用率，降低报废成本，加快资产周转速度，提出如下解决方案：

1. 增加价值人员的评审：为提高积压物资的评审有效性及重复利用率，后续在评审环节增加后市场及再制造专家的评审，增加仓库积压物资的有效充分利用，提供多种解决方案。

2. 针对不同情境分类处理：为提高积压物资的使用率，将待处理的物资按不同状态进行分类处理，对于物资评审完全不合格的直接进行报废处理；对于再制造可修复使用的，低价转让给内部再制造部门进行修复后再折扣销售；对于物资合格且符合公司销售政策的，资产转移至后市场公司进行正常零部件销售。

3. 限制时间要求：在相对处理时间较慢的评审与处理环节上，增加处理时间要求，加速库存物资的周转速度。

4. 搭建设计与工程变更评审机制：针对研发及工艺工程师的频繁变更导致的物料积压，要求工程师在选择物料时以标准模块化件+个性化件搭配为主，并成立了针对设计与工艺变更的专家评审机制，规避无效变更，同时将变更信息进行内部有效传递，降低积压物资风险。

优化后流程如下：

四、优化效果

1. 提高了资产利用率：通过对仓库积压物资的分类分流管理，至少提高了30%积压物资的再利用价值，直接为公司每年节省上百万元。

2. 流程运转效率显著提升：在未设置时间要求的情况下，流程平均需2个月时间才能完成，通过设置时间与考核挂钩，提升了50%的流程速度。

五、对其他企业的启发点/亮点

1. 流程优化过程中不只是删减、简化、整合、自动化可以为流程创造价值，增加关键价值环节同样可以为流程创造价值。

2. 积压物资的处理并非只有报废一条路，在日常工作开展过程中，需要多问几个“为什么”，有时减少浪费也是另外一种价值增值的体现。

投稿征集：在呆滞物料处理上，您所在的企业有其他经验分享吗？请私信[e-mail]