神雾蓄热式转底炉（SRF）技术经国家级鉴定达国际领先水平

8月2日，由中国循环经济协会组织、中国工程院金涌院士为主任的专家委员会一致评定采用神雾节能革命性核心技术——神雾蓄热式转底炉（SRF）直接还原清洁冶炼技术的“沙钢30万吨／年固废综合处理、资源循环利用示范项目”整体工艺技术及装备达到国际领先水平。

“沙钢30万吨/年固废综合处理、资源循环利用项目”由神雾节能全资子公司江苏院总承包建设。该项目为全球最大的铁锌尘泥转底炉处理生产线，具有完全自主知识产权。项目总投资约2.56亿元，年处理30万吨铁锌尘泥，年产金属化球团20万吨，氧化锌粉7000吨。本项目已实现钢铁冶金全固废连续稳定生产达5年之久，平均作业率达92.5%，球团金属化率平均值为85.6%，锌平均脱除率95%，锌回收率平均达95%，布袋收集氧化锌粉平均品位60%以上，各项性能指标均达国际最好水平。2014年至2016年为沙钢集团新增产值8.8亿元，创利税3.97亿元，具有良好的经济效益和环境效益。

出席此次项目鉴定会的主要领导、专家：中国工程院院士、清华大学金涌教授，冶金工业规划研究院副院长马军，原宝钢首席炼铁专家、钢铁研究总院首席炼铁专家周渝生，原河北钢铁集团董事长、原中国金属学会常务副理事长王天义教授，清华大学教授张会强，北京科技大学教授王成彦，江苏省循环经济协会秘书长缪昌美，沙钢集团董事局常务执行董事、第一副总裁刘俭，沙钢集团有限公司总经理施一新等。

金涌院士认为，这是国内第一条具有完全自主知识产权处理含铁、含锌粉尘的转底炉生产线，实现了对含铁、锌尘泥资源的循环回收利用，对提升我国钢铁行业节能减排水平具有重要示范作用，建议尽快在同类冶炼企业推广使用。该项目使用的是低热值煤气，通过蓄热式燃烧技术，提高了炉内燃烧温度，有效提高了球团金属化率；与此同时，通过炉内气流场的特殊设计，降低了球团粉化率和扬尘，提高了锌粉的品位和回收率，各项技术指标好。

专家组成员、原河北钢铁集团董事长王天义介绍，目前日本、美国转底炉处理尘泥的规模都不大，每年只有10-15万吨/线，一直没有重大突破，而本项目转底炉的处理规模达到30万吨/年，并且作业率超过92%，已经解决了钢铁行业含锌粉尘难以利用的多项世界性难题。

专家组成员、原宝钢首席炼铁专家周渝生认为，神雾节能的蓄热式转底炉工艺充分利用了尘泥中的内含碳，既回收了铁和锌，又使生产能耗大幅度下降，节能27%以上，同时又解决了氧化锌品位低、还原球团的高金属化率等困扰美国、日本钢铁行业多年的世界级技术难题，实现了钢铁固废的资源化的高效循环利用，作为国内外循环经济的示范工程具有重要推广意义，建议尽快进军美国市场和一带一路冶金市场。

沙钢集团有限公司总经理施一新介绍，本项目所生产的金属化球团全部作为炼钢原料，氧化锌粉经济价值高，具有良好的经济效益。

本项目被列为“十二五国家科技支撑计划项目”，该技术的成功应用是钢铁有色固废处理领域的一项重大突破，实现了钢铁有色行业铁锌尘泥资源的有效循环回收利用，符合国家创新、协调、绿色的发展理念。