走进一流的卡车工厂，见识真正的“德国制造” / 开普饭

在当今汽车等工业行业，“德国制造”一词很容易让人把它和品牌、品质联系起来。但查阅资料可知，起源于大约130年前的“德国制造”却是一个极其具有贬义色彩的词汇。纵观其百年发展史，“德国制造”的迅猛崛起固然有其特殊的历史背景，但对于当下的“中国制造”来说仍然富有借鉴意义。

9月借参加IAA 2016车展的机会，记者参观了德国戴姆勒嘉格纳重型变速器和沃尔特卡车工厂。由于每个工厂参观的范围和时间有限，我们无法进行更深入的了解，但即便是走马观花，通过工作人员的现场讲解和自己观察，依然可以从中领略“德国制造”的独特魅力，并清晰感受到“德国制造”背后强大的支撑力。

沃尔特工厂——智能制造

梅赛德斯-奔驰沃尔特(Wörth) 工厂位于德国斯图加特，该工厂1963年建成，占地面积近3 km2，现有员工11 500名，负责奔驰旗下Actros、Antos、Axor、Atego、Zetros、Econic和乌尼莫克等全系列卡车的组装工作。

奔驰沃尔特客户接待中心

目前沃尔特工厂产能最高可达470辆/天，每年的产量超过10万辆。

本次我们参观的是焊装与总装车间，这也是最能代表沃尔特工厂智能化制造水平的2个车间。

家庭日活动的纪念版驾驶室

沃尔特焊装车间的日产能为400台，总共有400名工人，而从事点焊的机器人数量则达到240台，该车间还有140辆无人驾驶输送车。奔驰卡车驾驶室的白车身由约130个部件组成，可以实现500个驾驶室品种的变形。焊接工艺以点焊为主，一个车身上共有约4 000个焊点，通常需要8 h焊接完成。驾驶室底板焊接全部由机器人完成，共有3个工位，每个工位配有4台机器人。

无人驾驶输送车可以沿着地上的传感器将需要焊接的车身送达相应的工位

侧围的焊接需要根据不同车型人工进行部件拣选。工人可以将需要焊接或检测的车身部件放上输送车，并进行相应工序的编程，输送车通过地上的传感装置自动行驶到相应工位。

驾驶室焊接

所有焊接好的驾驶室需要在质检站通过最后的质检，质检站由4排测量机器人组成，每个机器人2 min可以检测大约200个焊点。此外，在抽检室还有2台测量床用于日常抽检。

焊装车间从事点焊的机器人

在参观过程中，忽然看到一辆带有玻璃罩子车厢的移动车缓缓驶来，陪同参观的人员告诉我们，这辆车是车间内的移动健身站，车内有一些健身设备，有需要的工人可以随时进入车内锻炼，通过这样的方式可以保证工人每周进行一次身体锻炼。

移动健身站，保证工人每周进行一次身体锻炼

总装线由驾驶室内饰和底盘装配线组成，2条线并列布局。由于驾驶室内饰装配很多工作需要人工手动完成，线上共有700名工人，采用双班工作制，在一条长达420 m的输送带上进行装配工作。驾驶室装配为柔性生产，可以同时进行左右舵等不同型号的驾驶室装配。工作人员介绍说，通过这种方式可以减少重复性劳动的枯燥，使员工注意力更加集中而减少犯错。

安装驾驶室

沃尔特工厂底盘总装线共有3条，主要负责3、4轴车型的底盘组装，采用双班制，每班1 000名工人。通常5个工人负责1个工位，进行车桥和一些附件的安装，完成后在相应区域将车架进行180°翻转。

工人利用专用装置翻转底盘

由曼海姆工厂生产的发动机经过1 h预装后送到底盘线，大约9 min后就可以装配到底盘上。经过6 h装配完成的驾驶室进入到缓冲区，等待和底盘进行最后的组装。

总装线

工作人员把底盘和驾驶室装配称作婚礼，因为这意味着一辆整车装配彻底完成，这一过程大约需要10 min。组装完成的车辆需要进行7 min转鼓检测，主要检测制动和ABS的性能，除此之外还要进行其他多个项目检测，以保证交付给每一位用户的车辆都具有过硬的品质。

工作人员把底盘和驾驶室装配称作婚礼，因为这意味着一辆整车装配彻底完成

在浮光掠影的参观中，戴姆勒工厂给人印象最深的就是以人为本的管理理念和高度的智能化制造水平，这两点正是德国制造得以名扬天下的关键，也是中国制造实力提升的前进方向。

走进一流的卡车工厂，见识真正的“德国制造”

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