【技术】成纱稳定性指标对布面质量的影响（下）

【技术】成纱稳定性指标对布面质量的影响（上）（紧接上期）

3.3 原料的选配和混合

影响织物染色和牵伸性能的原料指标主要有：颜色等级、纤维长度及整齐度、马克隆值、强度、短绒率、回潮率、含杂率等。

3.3.1 原料的选配要求

（1）同一配棉中，原棉的颜色级不要超过2级。

（2）同一配棉中，马克隆值的偏差控制在0.3以内。不同马克隆值的纤维牵伸力不同，染色性能也不同。

（3）长度整齐度系数要达到82以上。

（4）纤维的主体长度差异不要太大。如有的配棉平均主体长度28.2mm，但最大的29.5mm，最小的26.5mm，这是不太合理的。

（5）短绒率越低越好。因为短绒主要由不成熟纤维组成的，在牵伸过程中不易受控，影响染色性能及条干的一致性。短绒率要控制在14%以内。

（6）同一配棉中含杂率的差异不能太大。如平均含杂2.3%，个别批号的含杂5.0%，那么这一批原料的杂质清除率就会非常低。

（7）原棉的回潮率要控制在一定的范围内。如棉花6.5-7.5%；粘胶10-12%。回潮率不同，牵伸力也不同。如果各批号原料的差异太大，就要进行预加湿处理。

（8）生产中档品种以上的产品时，纤维的断裂强度应选择28以上的纤维；断裂强度差异也不要太大，如断裂强度为26与29的纤维在一起混用是不合理的。

3.3.2 原料的混合方式

3.3.2.1 盘混

对于常规的棉和化纤产品，可以采用盘混的方法混棉。盘混的要求如下：

（1）混合包数尽可能多些，往复抓包机每盘35-40包；圆盘抓包机10-12包。

（2）圆盘抓包机采用双圆盘抓包，这样不仅抓取的包数多了一倍，同时还改善了盘头盘尾混合不匀的问题。

（3）采用含有多仓的清花流程，仓数要有6个以上的仓位。

3.3.2.2小量混棉

对于一些混合要求高的产品，或者纤维性能差异大（长度、细度、形状、牵伸性能和染色性能不同) 的多种纤维混纺、棉以及化纤的色纺，适宜采用小量混棉的方法。

混棉方法：按20公斤一袋，各种纤维按比例称好并各自扯松。将一种纤维均匀地铺在地上，再将第二种纤维均匀的铺在第一种纤维上，依次将所有纤维都按要求铺上，然后人工混合装袋，以80-100公斤/包的规格打包备用。

3.3.2.3 抓包机混棉

对于混和纤维种类较少，各种纤维比例都较大（通常30%以上）的品种，适用抓包机混棉的方法。

抓包机混棉的做法：将各种混棉成分均匀地排布在圆盘里，抓包机（最好是双圆盘）联至打包机，打包后备用。要求高的品种可能要进行2次混合打包才能满足染色要求。

3.3.2.4 棉条混合

以下情况，适用或必须采用棉条混合方式：

（1）混纺比要求高的产品。

（2）有特殊风格要求的产品(2道混并)。

（3）长绒棉、细绒棉混纺产品，以便清梳及精梳采用不同的工艺配置。

（4）细绒棉产品配棉中原料含杂差异很大时，宜在清梳分别处理，并条再混棉。

（5）气流纺破籽棉与原棉混纺产品。

3.3.2.5 盘混与条混相结合

对于混纺产品中某种原料可纺性较差，在清梳单独成条困难的产品，可在清花工序先将部分可纺性较好的纤维与可纺性较差的纤维混合，以提高可纺性。而为了保证原料的混比，在并条再将剩余的纤维混入。

3.4 生产管理

3.4.1 均衡生产管理

3.4.1.1 半制品存量及使用要求

纺织厂的均衡生产管理是指把各工序半制品存量控制在最少而又能满足连续化生产的管理模式。这里还体现了半制品先进先出的要求。比如粗纱的存放有好几种方法：粗纱小车、粗纱鱼刺车、小车运至固定纱箱，当然还有现在全自动粗纱的备用纱库等。如何实现先进先出的要求呢？除全自动粗纱机外（因为它就是按先进先出的要求设计的），其它的方式就要对存放区进行编号，满足先进先出的要求。其中要特别关注固定纱箱的方式，有的工厂纱箱上面的粗纱被取用了又把新的粗纱放上去，而底层的粗纱长期没有得到使用，这时原料的成分可能早就发生了变化。鱼刺小车的方式比较理想，因为它避免了粗纱表面的相互摩擦，也不像固定纱箱要多一次搬运。

3.4.1.2 共用粗纱的接批要求

有些小批量产品（包括开台很少和纱号很细），粗纱使用量较少，很多企业为提高生产效率，往往采用与大批量生产的品种共用粗纱的工艺方案。如某大批量产品日产量7吨，每盘原料装36包，装盘量8.2吨。每天换批1包，36天100%换完；该产品每5天成一批（35吨/批），这时的最大原料变化率是5/36×100%=13.9%，原料成分没有问题。

而如果与它共用粗纱的另一个小批量品种日产量1.2吨，那成批时间为35/1.2=29.17天。这时的原料最大变化率是29.17/36=81%。这样的原料成分变化肯定是有问题的。这时就要考虑单独配棉或一次性把粗纱备齐，否则客户就要在一批内按日期使用（这样就会增加管理难度）。

3.4.2 无疵化操作管理

现在有很多企业在并条、粗纱和细纱等工序实行了无疵化操作的方式。对于并、粗来说，通过实行无疵化操作，杜绝了不良的人工接头流入下工序带来的影响，改善了管纱、筒纱质量，提高了细纱和络筒的生产效率；同时，由于不允许上条，也减少了棉条在引条过程中产生的意外伸长；对于细纱来说，由于采取集中、统一换纱，杜绝了换纱包头形成的疵点流入络筒的问题。与此同时也减少了挡车工的工作量，大大地增加了挡车工的看台能力。

3.5 空调的调节要求和技巧

3.5.1 平衡调节方法

目前细纱主流空调的空气流动方式见图2。

图2 细纱主流空调的空气流动方式

我们知道，车间内无论是大负压或大正压都是不好的。因为它们不但干扰了其它车间的温湿度调节，同时也影响了本车间温湿度的调节。正确的车间风压应为微负压，但很多工厂都调节不好（包括带自控的空调）。下面介绍一种简单的调节方法：

3.5.1.1 调节前的准备

根据季节和车间要求选择确定主风机的送风量（风机频率）。

将新风窗、排风窗全部关上。

将通向混风室的回风窗打开。

准备一条细纱条。

3.5.1.2 平衡调节步骤

（1）开启所有风机（送风机、马达回风机、车肚回风机）。

（2）将进入平衡室的门打开一条小缝，观察平衡室的正、负压。

（3）根据平衡室的压力情况调整车肚回风风机或主风机的频率，因为送风量已定，且马达回风风量是一个恒定值，通常是调整车肚风机的频率来满足要求。如果混风室呈负压，则加大车肚风机的频率，反之亦然。若要提高调节精度，可以用细纱条来检测混风室的风压。

（4）打开新风窗，这时并没有新风进来。

（5）对于自动控制的空调室来说，只有混风室的风压达到平衡后，才可以把自控装置联上。

（6）根据要求打开马达回风排向室外的排风窗，确定排风风量。这时新风会等量地自动补进来。

（7）如果改变送风参数，则要重新调整风压的平衡。

（8）如果细纱的所有空调室都按此方法调整完毕，则整个细纱车间就会呈微负压状态。同时也实现了每个空调室的独立调节，即每个空调室的管辖区域可根据品种要求实行不同的温湿度控制。

3.5.2 季节及时段的调节要点

空气调节的一个关键要素是新风，管控好新风空调的任务也就完成一大半。新风的特性有如下变化规律：

（1）晴天时，白天温度高（下午2点左右到达最高，夏季时可达38度），空气的相对湿度低（含湿量不变）；晚上温度的低（凌晨3点左右达到最低，夏季可达28度），空气相对湿度高（含湿量不变）。

（2）雨天时，空气温度低，一天中温度的变化不大；但空气含湿量大、相对湿度高。

（3）夏天室外空气的总体表现是温度高、含湿量高、相对湿度高。

（4）冬天室外空气的总体表现是温度低、含湿量低、相对湿度低。

3.5.3 调节实例

3.5.3.1 实例一（夏天的调节要点）

某企业生产粘胶紧密赛络纺40支（3万锭）纱，没有空调设施，所以马达排风、负压风全部排向室外。白天成纱棉结正常（20个以内），而晚上则会上升到30个以上甚至达到40个左右。经过半个月的跟踪试验发现：白天下午3点室外温度最高38度左右，车间相对湿度最低48%；随后温度逐步降低、相对湿度逐步升高。到第二天凌晨3点左右时室外温度达到最低（28度左右）、车间相对湿度达到最高（60%左右）。而成纱的分时段跟踪试验，成纱结数也一一对应，随相对湿度的升高而增加。

改进方案和做法：将负压风总管和马达排风总管分别安装既可向室外排风也可向室内回风的装置。

3.5.3.1.1 晴天调整方法

（1）下午3点，马达排风全部向外排风，负压风全部或部分外排。

（2）傍晚8点，负压风全部回用，马达排风全部或部分向外排。

（3）深夜12点，负压风全部回用，马达排风全部回用或部分回用。

（4）凌晨3点，负压风全部回用，马达排风全部回用或部分回用。

（5）第二天早上8点，负压风全部回用，马达排风全部或部分外排。

（6）第二天中午12点，马达排风全部向外排风，负压风全部或部分外排。

3.5.3.1.2 雨天的调整方法

（1）负压风全部回用。

（2）马达风根据情况部分或全部回用（相对湿度优先）。

通过以上调节改进，车间相对湿度的波动值控制在±3%以内，成纱质量稳定。这说明没有空调的车间也可以调节好，那么有空调装置的车间就更没有理由调不好。

3.5.3.2 实例二（冬天调节要点）

北方地区某企业（4万锭）生产紧密赛络纺及赛络纺纯粘胶和涤粘混纺产品。进入冬季后成纱质量明显恶化，主要是成纱条干差、细节多、棉结高；络筒疵点多、效率低；客户投诉增多。

3.5.3.2.1 空调状态

经查，该企业的空调状态如下：

（1）室外空气状态：温度-5度，相对湿度10%。

（2）清梳状态：温度15度，相对湿度48%；车间内在清花、梳棉区域分别有空中加湿装置（已开启）；滤尘器有部分风量排出室外；空调设备未启用。

（3）并、粗状态：温度20度，相对湿度52%；车间内有空中加湿装置（已开启）；空调设备未开启。

（4）细纱状态：温度35度，相对湿度25%；车间内有空中加湿装置（已开启）；单边控制的两个空调室未启用；紧密纺的负压风分两路，一路排向其中一个空调室，另一路直接排向室外；部分马达回风也排向室外。

（5）络筒状态：温度22度，相对湿度35%；单边控制空调室未启用；车间内有一条空中加湿装置（已开启）；车头排风部分排向室外。

（6）车间气流平衡：各个车间都分别呈不平衡状态，其中细纱车间负压最大。前纺、络筒车间的风被细纱拉走，加上它们自己又排出一部分，因此大量的新风灌入清花、络筒车间。

3.5.3.2.2 空调的调节改进步骤和要求

（1）检查清、梳滤尘排风，要求做到不外排。

（2）检查细纱的马达排风，要求做到不外排。

（3）检查络筒的车头排风，要求做到不外排。

（4）络筒加装2路空中加湿装置。

（5）细纱开启一套空调设备（紧密纺负压风回去的那一套），采用循环水喷雾保温加湿。

3.5.3.2.3 调试步骤

（1）主风机频率42赫兹（因为要照顾到整个车间的空调要求和气流平衡）。

（2）气流平衡调节：因为有一路负压风被直接排到室外了，因此调节方法也要稍有区别，除了要满足本空调室的平衡外，还要把多排的负压风通过多进新风的方式来保证车间气流的平衡，为此要适当提高主风机的频率，以保证细纱车间呈微负压状态。

3.5.3.2.4 调整后的效果

（1）清梳车间温度25度，相对湿度60%。

（2）并粗车间温度27度，相对湿度60%。

（3）细纱车间温度29度，相对湿度50%。

（4）络筒车间温度26度，相对湿度62%。

（5）成纱质量稳定，络筒效率提高5%。

四、稳定性指标对布面质量影响的实例

4.1 实例一（条干CVb的影响）

某知名企业全棉精梳紧密赛络纺40支纱的指标：条干10.3%、-50%千米细节0、+50%千米粗节6、+200%千米棉结10、条干CVb%2.5。单从这些指标来看是很好的，国内很多企业根本做不到！但不止一家客户反映他们的纱条干不好，什么原因呢?就是因为条干太好了！一般情况下，条干CVb%2.5这个指标是正常水平，但由于条干指标太好了，CVb%的影响就明显地在布面显现出来。后来企业去掉隔距块压力棒，条干做到10.5%（这个指标已相当不错了），CVb%做到1.8以下，获得客户的普遍好评，纱要提前3个月预定才能拿货。

4.2 实例二（中片段不匀CVm、±5%偏差的DR值的影响）

某企业装备条件中上水平，生产全粘胶紧密赛络纺40支纱，粗纱定量（干）3.6克/10米，捻系数72。成纱指标：条干10.5%、-40%千米细节2、+50%千米粗节4、+200%千米棉结12、条干CVb%2.0。单从这些指标来看可以说完全达到了第一梯队水平。但这样的纱发给下游5个企业，无一例外全数退回。什么原因呢?因为他们的粗纱定量轻、捻系数小，因此粗纱没有强力，在细纱引纱过程中造成意外伸长，中片段不匀CVm%和±5%偏差的DR值等稳定性指标指标恶化，布面质量指标达不到要求。后将粗纱定量提高至4.8克/10米，捻系数提高至86，很好地解决了布面质量问题。

五、结 语

（1）成纱条干不是影响布面质量的唯一因素，控制好成纱的条干CVb%、中片段不匀CVm%、±5%偏差的DR值等稳定性指标才是提高布面质量的关键。

（2）影响成纱条干的因素并不仅仅是罗拉隔距（握持距），粗纱捻系数、细纱后牵伸倍数、钳口隔距等也同样影响。如果一味地采取收紧罗拉隔距的措施来获得较好的条干，可能会牺牲稳定性指标，造成布面质量不良。

（3）牵伸工艺的核心是控制好牵伸力，因为所有牵伸工艺参数都与牵伸力相关。

（4）原料的选配和混合；设备的维护保养、不合格专器件的及时更换；环境温湿度控制好坏；半制品先进先出的管理等，对成纱稳定性质量指标也有着直接影响。

作者：孔宪生 中国纱线网特约专家