使用UG进行塑料模具设计
使用UG进行塑料模具设计
一、建立塑料制件模型
1.双击UG图标
，打开UG软件。
2.新建文件，选择模型模块，更改文件名称为sujian，并选择相应目录文件夹，点击确定按钮。
3.点击草图命令，弹出创建草图命令栏，默认选定的平面，单击确定按钮，进入草绘环境。
4.单击圆命令，以坐标系中心为原点，绘制直径为35的圆。
5.绘制草图后，选择完成草图命令。
6.在工具栏中点击拉伸命令
，之后弹出拉伸命令工具栏，选择草绘的圆，设置拉伸高度为18，拔模角度为5，点击确定。
7.移动坐标系位置。点击WCS命令，在弹出命令栏中将ZC改为1.5，其余默认，点击确定。此时坐标系原点向上移动1.5mm。
8．选则平移后的XC-YC作为草绘平面，绘制直径为32的圆，点击完成草图。
9.点击拉伸按钮，原则上步草绘曲线作为拉伸曲线，在限制中将结束改为直至选定对象，选择实体上表面作为终止面，将布尔运算改为求差，拔模角度为5。
10．单击倒圆角命令，选择零件底面外圆，倒角大小为3，单击应用；选择零件底面内圆，倒角大小为1.5，单击确定。完成零件体建立。
二、创建模块（型芯和型腔）
点击开始—所有应用模块—注塑模向导，进入模具设计。此时弹出注塑模工具条。
2.点击项目初始化项目，进行初始设计，将材料改为ABS，其余默认，点击确定。
3.由于注塑时候型腔保持不变，型芯运动，因此需要改变分型方向。点击WCS动态
，将Z轴改为向下，点击鼠标中键确定。
4.建立模具工作坐标。点击模具CSYS，弹出对话框，选择选定面的中心命令，选择口的圆环表面，单击确定，此时模具坐标就移到分模面了。
5.点击工件按钮，将开始设为15，结束设为25，单击确定。
6.点击分型工具按钮，弹出分型管理器，对工件进行分型，建立模具型芯和型腔。
7.选择编辑分型线按钮，创建分型线。弹出分型线对话框，选择自动搜索分型线，点击确定。弹出对话框，点击选择体，选择零件，点击确定。完成分型线的建立。
8.建立分型面。点击创建/编辑分型面按钮，弹出创建分型面对话框，点击创建分型面，在弹出的分型面对话框中选择扩大的曲面，在弹出的对话框中拖动滚动条，增大分型面大小。创建结果如图所示。
9.建立型腔和型芯区域。点击抽取区域和分型线按钮，弹出抽取区域对话框，选择Cavity region，在设置中选择创建区域，点击搜索区域，弹出搜索区域对话框，选择型腔区域任意一个面，点击确定，完成型腔区域创建。同理，完成模具型芯区域的创建。
10.创建模具型腔和型芯。点击创建型腔和型芯按钮，弹出定义型腔和型芯对话框，选择All Regions，单击确定，如果方向相反则点击法线方向。完成模具型腔和型芯的创建。
11.查看结果。点击窗口，选择sujian_prod_003.prt查看模具型腔和型芯。
12.建立一模多腔。
（1）点击型腔布局，弹出型腔布局窗口，单击编辑布局中的变换按钮，弹出变换对话框，选择旋转类型，同时选择工件边缘点作为旋转点，角度为180度，单击确定，如图所示。
（2）依照上述方法，再分别进行两次变换，角度分别为90、180。然后选择编辑布局中的自动对准中心。
（3）点击编辑部局中的编辑插入腔按钮，弹出刀槽对话框，选择R=10，单击确定，完成刀槽建立。
（4）建立模具圆角。选中刚刚建立的刀槽框，右键单击选择隐藏命令，隐藏刚刚建立的刀槽。
任意选中一个动模，右键单击，选择设为工作部件。点击开始，将UG改为建模状态，单击倒圆角命令，选择倒角位置，大小设为10mm，单击确定，完成型腔圆角建立。同理进行型芯圆角建立。最后，点击编辑中的全部显示，完成注塑模具型腔、型芯的建立。
三、调入模架以及后处理
点击模架按钮
，弹出模架管理对话框，在布局信息中给出模具长、宽、上模板高度和下模板高度。
选择2525模架，将型腔固定板高度AP改为46，CP改为106，单击确定调入模架，完成装配。
2.修剪模板腔体。单击腔体按钮
，弹出腔体对话框，选择型腔固定板，单击工具选项中的查找相交，系统自动查找型腔固定板中的嵌入件，单击应用；同理，选择型芯固定板创建腔体。其效果如图所示。
型腔固定板 型芯固定板
3.添加定位圈。经过测量，定模板座的凹槽圆半径为45，深5。单击标准件图标
，弹出标准件管理对话框，加载法兰盘。将DIAMETER设为120，BOTTOM_C_BORE_DIA设为38，单击确定。
4.测量距离——测浇口套的总长。点击分析—测量距离，弹出测量距离窗口，类型改为投影距离，选择方向为Z方向，然后选择顶面为开始对象，选择分型面为结束对象，显示结果为72mm，即浇口套总长为72mm。
5.添加浇口套。单击标准件图标，选择第三个Sprue Bushing，单击尺寸，修改尺寸，单击确定，完成浇口套的加载。
其中，CATALOG_DIA为浇口套外径设为16，HEAD_HEIGHT为头部深度设为16，O为浇口小头直径设为3.5，RADIUS_DEEP为球头深度设为5，CATALOG_LENGTH为深度，用测量值减去头部深度，即72-16=56mm，HEAD_DIA为头部直径设为38，其余默认。
隐藏上面部分零件后，效果如图。
6.模具修剪。修剪定模固定板以及定模座。点击编辑—全部显示，显示所有部件。单击腔体命令，选择定模座和定模固定板作为目标体，选择浇口套和定位圈作为工具体，单击确定。
7.创建流道。单击流道命令，弹出流道设计窗口，将可用图样改为圆形腔，A=38,B=90，单击确定，完成流道引导线串定义。
选中刚刚创建的引导线，点击重定位，弹出重定位对话框。选择旋转，角度改为45度，点击确定，最后点击确定。在复制方法中选择移动，点击确定。开始创建流道通道。
在创建流道通道中，横截面设为半圆命令，R=5，流道位置改为型腔，冷料位置选择两端，单击确定，完成流道创建。
8.创建浇口。单击浇口图标
，弹出浇口设计窗口。位置改为型腔，按照默认的浇口尺寸，单击应用，弹出点窗口，此时选择浇口起始位置，选择冷料穴下方，点击确定。弹出矢量对话框，选择与XC轴成一定角度，角度设为45，点击确定。
9.修剪流道、浇口套和浇口道。选择腔体命令，选择型腔为目标体，选择浇口套、浇口和流道作为工具体，单击确定；选择浇口道作为目标体，流道作为工具体，单击确定。结果如图。
10.创建推杆。点击标准件按钮，弹出标准件管理对话框，在分类中选择Injection，直径取3，长度设为125，单击确定，弹出点对话框，选择推杆位置，单击确定，完成创建。
11.推杆后处理。点击顶杆后处理按钮，弹出顶杆后处理对话框，按默认设置，选择顶杆作为目标体，点击修剪组件，单击确定按钮。
12.推杆型腔修剪。单击型腔按钮，选择推杆固定板和动模固定板作为目标体，选择推杆作为工具体，单击确定。
13.创建冷却水道。单击冷却水道按钮
， 弹出冷却组件设计对话框，将PIPE_THEARD改为M8，单击确定，弹出选择一个面对话框，选择定模板的侧面，单击确定，弹出点对话框，任选一点，弹出位置对话框，选择面中心，将D1设为60，D2设为10，单击确定后，点击取消，完成水道创建。选择刚刚创建的水道，进行参数编辑。点击尺寸，对水道尺寸进行修改。
14.添加水堵。选择冷却水道按钮，将尺寸设为M10，单击确定，完成水堵的添加。
15.定模固定板型腔修剪。单击型腔按钮，选择定模固定板作为目标体，选择冷却水道和水堵作为工具体，单击确定，结果如图。
16.删除模架中多余的部件。选择模架中多余的零件，右键单击删除。同时，将模架中多余的孔右键点击删除。
17.创建复位杆。单击标准件按钮，选择return pin复位杆，直径改为6，长度设为102，单击确定。弹出点对话框，选择XC为105，YC为60，单击确定，同理，创建另外4根复位杆。
18.复位杆型腔修剪。选择推杆固定板和动模固定板作为目标体，选择复位杆作为工具体，单击确定。
19.采用分析中的测量工具测量从分型面到动模底板的距离为102mm。
20.创建拉料杆。单击标准件按钮，进行参数设置，选择中心作为基点，单击确定，完成拉料杆的创建，将长度改为95。
21.拉料杆型腔修剪。选择动模和动模固定板作为目标体，选择拉料杆作为工具体，单击确定，完成修剪。
22.创建推板导套。单击标准件按钮，选择推板导套，设置尺寸，选择位置，单击确定。之后进行型腔修剪，方法同前。
23.创建推板导柱。选择标准件，选择导柱，直径与导套内径相同为16，调整长度到合适的位置，单击确定。其创建位置选择导套中心。创建两个导套后进行动模底板型腔修剪。
24.删除动模底板上多余的零件以及零件孔。
25.创建动模底板上的注塑机顶杆孔。右键单击动模底板，将其设为工作部件，选择建模模块的孔功能，创建一个通孔，直径为15mm。
26.最终结果显示。