福特方形模组电芯膨胀力结构仿真的思路
很多情况下，我们对模组进行建模分析时，需要考虑电芯的膨胀力问题。电芯膨胀力是由于电芯内部电学化不断反应，从而导致体积沿大面向外侧凸出，如果此时电芯间没有留有间隙，那么电芯将因此被限制住而产生向两侧的力。这个力还是不小的，早些时候模组结构设计考虑不周时，机械结构有可能会被膨胀力致断。
膨胀力体现的是一个可靠性、安全问题，它不会在短期内出现，经过一定的充放电次数才能有明显的现状。
因此，在一些测试仿真中，如机械冲击，就不能单单对新电芯状态电池包(BOL)进行仿真，还要能够对电芯发生膨胀状态（如EOL）时进行仿真。
这时，就需要能够对膨胀力进行建模。但在开发实际产品时，又不可能将一个电池包不断地做循环，直到寿命终止。所以，就要换个思路，利用膨胀力和模组侧板受力变形而产生的反压力，间接得出膨胀力和侧板变形之间的关系。这就是福特在开发C-MAX混合动力和Fusion混合动力电池包时采用的方案。
C-MAX的电池包如上图所示，共4个模组，分两层；约118kg；在进行机械冲击测试时采用55g，持续时间为11ms。
在对+Y/-Y轴各进行3次连续冲击后，模组两边的侧板会产生变形（下图中黄色双箭头；变形使侧板长度变短，从而对电芯产生压力，与侧板保持不变，而电芯向外产生膨胀力相当），通过对变形量的测试，来建立膨胀力与形变的关系。
在仿真中通过对模组两侧板的位移距离进行分析，得到位移与时间的关系图。注意这里的模组与C-MAX的应该不同，C-MAX每个模组是21个电芯，从上图可以数出模组电芯为30个，但整个模组的设计是相似的。这里可能是开发过程中的模组。
最后，得到膨胀力与模组侧板形变之间的关系图，如下：
膨胀力在模组层面的建模完成后，再对整个PACK层面进行建模。
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