电线押出机的用途、押出工艺、特性、技术特点及标准参数科普
第一章 押出机机组
第一节 押出机的组成
第二节 押出机的主机
第三节 押出机的辅机
第二章 模具的选配
第三章 押出不良品类型及排除方法
第四章 押出机安全技术操作规程
第一章 押出机机组
押出机的组成
放线装置---牵引(张紧轮)----预加热---主机---第一段水槽---印字機--- 冷卻小槽---牵引----收线機
放线部分:由放线架,升降装置,张力调节装置,拖轮等组成.
主机部分:由主电机,齿轮箱,油泵,机身,控制屏,操作台组成.
冷却部分:由水槽,拖轮上下水管等组成.
收线部分:由收排线架,升降装置,牵引装置,记米器,吹试机等组成.
其他:有真空泵自动加料装置等组成.
押出机的主机
押出机组的主机是指:押出机以及押出机的控制系统,传动系统和挤压成型系统.挤压成型系统是押出机的主体和核心.如下图:
押出机的型号
塑料押出机型号包括螺杆直徑,长徑比,加热方式,冷却方式等技术参数.
举例:SJ120-20DF
其中:S-塑料 20-长徑比20:1 J-挤出 D-电加热 120-螺杆直徑120mm F-风冷
控制系统
加热系统
由装在机身,机頸,机头各部分的加热片和装在控制屏上的开关及押出机加温需要的温度控制仪构成.该系统的性能要求是:易于控制和调节迅速,温升快,降温迅速,同时有调节装置,可自动控制.
冷却系统
主要是机身冷却和螺杆冷却.冷却的强弱依水(风)量的大小确定.同时,冷却部位的强弱按挤出机部位的不同,布置疏密不同的冷却管路.
参数测量系统
为保证挤出的正常进行,操作者必须了解螺杆转速,螺杆负荷,出线速度,挤出机各段温度及各段加热电流等,以控制挤出质量,保证安全生产,因此,要观察参数的变化.
传动系统
驱动系统:一般采用直流电机组,整流子电机及普通交流电机.要求:低速启动,能无级变速,有足够的功率.
变速装置由两部分组成
a.皮带传动机构
b.主机减速器—齿轮传动机构
要求:传动速比要准确恒定..传动平稳,无噪音,无撞击,无震动.
挤压成型系统
加料装置,可分为: a.人工加料 b.自动加料
挤压套筒:它是挤塑机的机膛,有内套筒和外套筒组成,共同接受电加热,在内外套筒间安置加热,内套筒与螺杆配合,实现对对塑料的粉碎,软化,熔融,排气,压实,并输送胶料.
挤压螺杆:螺杆在塑料挤出过程中,起着把塑料软化,压实并排除多余空气向机头输送胶料的作用.如下图:
加料段:颗粒状塑料从料斗进入机筒螺杆.由于落感的旋转,产生足够大的推力和反向摩擦力,形成稳定的压力,使胶料混合,初步加热,软化塑料向压缩段推进.
压缩段:由于此段温度较高,预热好的塑料开始塑化压实,最后由固态塑料转变为熔融态塑料.因为螺杆的旋转,继续对塑料进行混合搅拌,实现初步塑化且初步压实.
熔融段(均压段):在螺杆旋转推力的作用下,经初步塑化,初步压实的塑料被推入均压段,此段螺槽溶剂最小,从而产生更大的压力,温度又最高,塑料在高温高压下,塑化更均匀,在落感的推力下,等压定量的被推如机头,从模口挤出成型.
蜂巢板:放在螺杆顶端的过滤器,可放置40—120目的网膜,可用合金钢制成,圓孔成60度倒角,使胶道成流线型,蜂巢板中间孔分布疏,边密.用语过滤塑料中的较大的杂质,调节压力使料流由旋转运动变为直线运动.
机头:是由合金钢内套和碳素钢外套构成.机头安装有挤压模具.机头既是保温器,有是压实装置.机頭和机身的位置可分为直角机头(机头和机身成90度角)和斜角机头(机头和机身成120度角).
押出机的辅机
押出机的辅机包括:放线装置,整線架,退火,预热装置,牵引装置,冷却装置,火花機,记米,测徑及收排线装置.
放线装置
放线装置的规格和结构形式,要符合由挤塑机组主机规格决定的生产技术标准.
常用的放线装置有:
校直和退火装置
冷却装置通常采用:风冷和水冷两种.风冷由于需要全套干燥设施等冷却速度缓慢,因此,押出机机身套筒采用风冷,其他一般都采用水冷.
机身的冷却部位:机筒加料口周围冷却,目的是:防止塑料在此处过早熔融,堵塞进料.此处冷却从机身加热到停机始终都在进行.
螺杆的冷却:在空心螺杆中心通入水,接通回水对超高温螺杆进行降温(我们公司采用風冷).目的是:增加螺杆对塑料的推動力,防止胶料打滑.有利于胶料的输送和塑化.
产品的冷却:是通过冷却水槽进行的.根据塑料的性质不同,可分为急冷和缓冷.急冷是采用冷水直接冷却.缓冷是为了减少制品的内应力,在冷却水槽中放置不同温度的水,使线缆逐渐降温定型.
为了发现并及时发现线缆挤出中的缺陷,一般在冷却水槽后安装有工频火花機或高频火花機对线缆进行耐压检验.当线芯击穿时应报警并记录.
牵引装置是线缆在押出机组中做连续运动的动力源.主要有:双轮式和履带式.还有单轮式，双轮式是由两个大小相等的圓轮组成.一个主动轮,一个从动轮.履带式是由一定长度,转动灵活的链条带通过电动机驱动的.上下履带做同步,反向的圆周运动.为不损伤电缆,履带的链条上附有高弹性而又耐磨的橡皮带.
收排线机构为单独传动.一般小型设备用光杆排线,光杆两段有行程开关,可根据盘子的大小进行调节排线器的行程.还有丝杆排线.也有收线装置来回移动,在收线装置的下方导轨有探头进行控制行程.
注意:停机超过30分钟以上,必须关掉收线张力,以防止線材被拉傷.
模具的类型和用途
模芯和模套配合,可分为三种类型:
挤压式:平嘴內模和任何一种模套配合,都组成挤压式模具.挤压式模具是靠压力实现产品的最后定型,挤出的胶层结构严密,与线芯结合紧密,外表面圆整光滑.但模具与导线配合要求高,模芯易磨损,产品质量对模具依赖性大.因此不适合较大截面的半成品.
半挤压式:短嘴內模与任何一种模套配合,模芯嘴伸到模套1/2处.他吸取了挤压式和挤管式的优点.适合大截面的绞线绝缘挤包中.
挤管式:用长嘴內模与任何一种模套配合,把模芯伸到与模套口相平或伸出.充分利用了塑料的可拉伸性,对提高塑料的机械强度有益,且通用性好,使用寿命长,可提高产量.但護套的紧密性和线芯结合的紧密性较差,可用抽真空的方法改善这一现象.
模具的选配
选配好适当的模具,是生产高质量,低损耗的关键.
检查模具的质量
内外表面是否光滑,园整,有无裂纹,缺口,划痕,碰伤,凹凸等现象,特别是模套和內外模要园整光滑.
选配模具
編織線內模要选的大一些,绝缘线芯选配內模不易过大,既线材穿过时,不緊不松即可.
挤管式:
挤管式內模内徑D1=d+E1
外模内徑D2=D1+2f+2R+E2
式中:D1---內模直徑(mm)
D2---外模直徑(mm)
d----半成品生产前外徑(mm)
f----內模嘴壁厚(mm)
R----工艺规定产品塑料厚度(mm)
E1---內模的放大值(mm)
E2---外模的放大值(mm) 说明:放大值E1或E2
(a).绝缘线芯E1=0.5—3mm 模套放大值E2=1—3mm
(b).生产外被电缆E1=2-6(編織線) 2—4(非編織線)mm E2=2—5mm
挤压式:
內模内徑单线D1=d+E1(0.05—0.1)mm
绞线D1=d+E1(0.4—1.2)mm
外模内徑单线D2=d+2R+(0.05—0.2)mm
绞线D2=d+2R+(0.2—0.5)mm
线芯或缆芯外徑不均时,放大值取上限,在保证质量及工艺要求的前提下,要提高产量,一般外模放大值取上限.
模具的安装
內模的安装
內模是安装在分流器上的,有两种结合方式:
一种是靠螺纹连接的.一种是利用分流器与內模的锥度紧密配合的,是靠塑胶的反作用力来实现的.
安装方法:先把分流器在机头预热,再把內模裝入分流器内.
外模的安装
将选好的外模嵌在模套座内然后將其压紧(不要压的過緊,以防模套和外模損壞)
押出常见不良品类型及排除方法
1.现象特征
a.温控高,温控仪表失灵(如热电欧接触不良)
b.出胶烟大,有强烈气味,有噼啪响声
c.颗粒状焦烧物,中间为炭化物
d.合胶缝有裂口,有气孔
2.原因
a.温控过高
b.螺杆内有焦烧物,长期未清洗
c.停機时间长,螺杆中塑料老化,分解
d.加温时间过长,螺杆中塑料老化,分解
e.多次换模,换色,使塑料分解
f.机头压盖松,夹道中的胶料存留时间长,引起老化,分解
g.仪表失灵
3.排除方法
a.检查加温系统
b.定期清理机头和螺杆
c.按工艺加温,注意时间
d.换模,换色时要及时,并清净,防止杂色及存胶焦烧
e.防止压盖进胶
f.出现焦烧,立即清理机头和螺杆
1.现象特征
a.有蛤蟆皮式的现象
b.温度控制低
c.表面发乌,有微小裂纹或未塑化好的颗粒,中间为生胶
d.合胶缝有明显痕迹
2.原因
a.温控太低或控制不当
b.有难塑化的树脂颗粒
c.螺杆转速过快,胶粒没完全达到塑化
d.原材料质量问题
c.机头压力不够
3.排除方法
a.检查塑料质量
b.按工艺控制好温度
c.适当降低螺杆转速,延长塑化时间
d.利用冷却加强塑料的塑化与致密性
e.合理选配模具,增加出胶口的压力
f.蜂巢板靠螺杆一面加网膜,加强塑化
1.现象特征
a.塑料表面有小晶点,小颗粒
b.塑料表面有焦烧物(特别是合胶缝表面)
c.塑料中含有杂质
d.塑化不良
2.原因
a.温控太低,未塑化好的胶料挤出
b.塑料质量差(有较难塑化的树脂)
c.加料时混入杂质
d.温控高,产生焦烧疙瘩
e.对模压盖不紧,进胶后造成老化变质
f.螺杆未清洗,有老胶
g.塑料颗粒大小不均,引起塑化不良
3.排除方法
a.塑料本身造成疙瘩,适当提高温度
b.检查塑料是否有杂质,发现杂质,清理机头,螺杆,排除焦烧
c.塑化不良或树脂疙瘩时,适当调高温度,降低螺杆转速
d.蜂巢板前加网膜
1.现象特征
a.螺杆或牵引速度不稳,造成粗细不均,牵引突然不稳,造成竹节形
b.模具选配较小,特别是模套选配过小,半成品外徑变化较大,造成厚度不均
c.出胶量不稳
2.原因
a.收放线或牵引速度不均
b.半成品外徑变化较大,模具选配不合适
c.螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带松或打滑
d.温度高,胶料打滑
e.模间距过大
f.放线张力不稳
3.排除方法
a.经常检查螺杆,牵引,收线或放线速度是否均衡
b.选配模具要适合,防止倒胶
c.适当降低螺杆温度
d.调整模间距
e.经常检查设备的运转情况
1.现象特征和原因
a.温度过高,塑料分解产生气体
b.塑料潮湿或沾有水分
c.线芯或缆芯上有水分或挥发性物质
d.对聚乙烯(PE)塑料没进水槽前表面溅上水珠,会形成小泡
2.排除方法
a.温控调节适当,防止局部温度过高
b.检查塑料质量,潮湿勿用
c.对塑料进行干燥处理,去除水分,潮气
d.线芯或缆芯预热,去除潮气,水分
1.现象特征与原因
a.半成品有水或油等
b.半成品与模具局部接触,造成温度降低,局部冷却塑料,塑料拉伸形成脱节,断胶
c.半成品质量差,绕包带松套,过大
d.外模过大
e.牵引太快,放线不稳
f.螺杆断胶
g.有杂质,造成脱节,断胶
2.排除方法
a.选配适当的模具
b.降低螺杆或牵引速度
c.适当控制机头温度
d.外模的选择要和塑料的拉伸比相对应
e.防止断料或杂质混入
1.现象特征原因
a.半成品紧密,有空隙
b.半成品中有水,油,脏物
c.半成品不合格(绞线凹凸不平, 包带过松,接头大)
d.温控较低
2.排除方法
a.绞合芯線要按工艺规定绞合
b.半成品质量要严格检查和加大放線張力
c.清除脏物,半成品预热
1.现象特征原因
a.外模表面不光滑,有缺口
b.温度高,塑料中所加辅加剂分解,堆在模口
c.內模嘴破裂或有缺口
d.水槽檫伤或网膜破裂
2.排除方法
a.仔细选配好适当的模具
b.降低机头温度,清除遗留物
c.防止水槽檫伤或平模网膜
1.現象待征原困
a.印字内容头部或尾部残缺
b.印字不规则残缺
c.印字重影
d.印字内容上有线条
2.排除方法
a.检查印字架是否摆正或压线轮与印字轮的中心点是否同一条直线
b.压线轮偏大,更换合适压线轮
c.线材的水未吹干或油墨内有水份(印字轮不良也有可能)
d.油墨太浓或刮片破损，油墨内增加适量的溶剂或更换刮
1.现象特征原因
a.半成品跳股或松散
b.模具选配过大
c.放线张力过松
d.内模损坏或过大,造成倒胶
e.聚乙烯(PE)胶层未完全冷却部分漏出水面而气泡
2.排除方法
a.检查半成品是否合格
b.选配合适模具,降低温度,使絕緣完全冷却
c.注意水槽水位不要太低,挡水海棉不檫伤电缆
1.现象特征
a.塑料表面有时有裂纹
b.塑化不好,有疙瘩,小颗粒
c.温控低,特别是塑化段和計量段及机头处
2.原因
a.塑料塑化不良
b.机头使用时间太长,严重磨损
c.机身中有残余的不同类型塑料
d.机械原因
e.塑料來料不良
3.排除方法
a.适当调整温度,机头温度要适当
b.增加压力,提高塑化程度
c.降低速度,延长塑化时间
d.排净残料
e.更換塑料
1.现象特征
a.螺杆与牵引速度不稳
b.半成品不合格,成缆包带松,产生凸凹现象
c.温度超高,挤出量减少,外徑变细,形成负差
d.放线张力不均
2.原因
a.线芯不园整,蛇行
b.半成品不合格
c.模芯选配大,造成倒胶,产生偏心
d.调模螺钉没有拧紧
e.螺杆或牵引不稳
f.料中有杂质,加料口或滤网堵塞,出胶量减少
3.排除方法
a.常检查塑料层厚度,发现变化不均匀,立即调整
b.模具选配合适,调整螺钉拧紧
c.不要把较大颗粒或杂质加入料斗
押出机安全技术操作规程
一.操作工人必须熟悉本规程,经考核合格,穿戴好防护用品,方可操作本设备.
二.生产淮备
1.开机前操作者应检查设备各部位机组的润滑,传动,电器控制等情况,发现问题要及时找相关人员解决.各种生产用工具要齐全,量具要校对淮确.
2.按产品的要求选配好模具,并调节好模间距.
3.要提前2—3小时启动加温系统,应按工艺规定调好各段温度,防止温度控制过高或过高.
4.生产前要按工艺规定检查半成品的质量,不应有油污,水分,排线过乱等现象.查看工程记录卡,注意作业事项,标签上要有上道工序检查合格章,确认合格后方可生产.
5.按产品长度淮备好合适的生产用线盘,并检查线盘是否有无穿头孔.
6.淮备好牵引绳,并试机观察油泵压力,气压,牵引转速,放线收排线转动,自动上料装置,加温控制系统,各部电气开关,上下水流通等情况,确认无问题后方可开车生产.
三.开机
1.把合格的塑料加入料斗内,打开插板,启动螺杆继续跑胶.操作者要注意进料情况,观察螺杆压力,注意螺杆齿轮箱即机筒内有无异常响动.此时操作者不淮离开机台,防止发生问题.
2.塑料从外模口挤出后,要观察塑料的塑化情况,等塑料差不多要塑化好时,开始调模,把塑料厚度调节均匀,防止塑料层偏差.
3.按工艺规定取样检查塑料厚度,并检查塑料挤出后的质量,如气孔，沙眼,表面塑化,疙瘩等杂质,横截面不应肉眼可见的气孔等.
4.一切情况正常,生产能满足工艺规定要求后,应积极组织人员开机,开车时要分工操作,并密切配合.
5.穿头引线,半成品与引线要连接牢靠,防止拉开,接头要包严密,以防缆芯进水,接头过水槽要有专人看.
6.在正常生产过程中应注意以下几点:
a.产品的质量
b.设备个部机械运转情况
c.加温系统的控制情况
d.螺杆和牵引速度的变化情况
e.做到三勤:勤测外径,勤检查质量,勤观察设备.
7.记好标签,跟踪记录表,工艺单等记录.
四.停机
停车时要告知收线人员,以防收线张力过大.停车后要及时拆除模具,把机头和机身接触处的螺钉打开,关掉加料斗的插板,把机头顶出,跑净机身内的塑料,组织人员清理机头.
1.遇到下列情况要停机:
a.生产任务完成后要及时停机清理机头
b.温度超高时,会造成塑料烧焦,要清理机头和螺杆
c.停机时间长要清理机头
d.有其他原因停机,如停电,停水,待线,待盘,发生设备或人身事故都要清理机头
2.机头和螺杆要清理干净,清理完后要把机头装好.
3.做好笔记,并给下一班做好生产淮备工作.如:模具,生产用盘,半成品等工作.
4.停机后,要检查电源,水源,气源,设备各部分,确认无问题后,关掉电源,气源再离开.