DFMA（Design for Manufacturing and Assembly）是指在产品设计阶段，充分考虑来自于产品制造和装配的要求，使得机械工程师设计的产品具有很好的可制造性和可装配性，从根本上避免在产品开发后期出现的制造和装配质量问题。
DFMA包括DFM和DFA，即面向制造的设计和面向装配的设计。DFM是指产品设计需要满足产品制造的要求，具有良好的可制造性，使得产品以最低的成本、最短的时间、最高的质量制造出来。根据产品制造工艺的不同，面向制造的设计可以分为面向注塑加工的设计、面向冲压的设计和面向压铸的设计等。DFA是指产品的设计需要具有良好的可装配性，使得装配工序简单、装配效率高、装配时间短、装配质量高、装配成本低等。常用的方法包括简化产品设计、减少零件数量、使用标准件、增加零件装配定位和导向、减少零件装配过程中的调节、零件装配模块化和装配防错等。
产品结构设计完成后，结构工程师必须对自己设计的结构进行自检，检查包括零件可制造性检查和零件可装配性检查，即DFM和DFA。需要解决更加具体的内容可以去参考以下钟元老师的这两本书，写得也很详细。
具体的检查细节如以下两个检查BOM（由于不同行业不同产品所涉及检查的内容不一定相同，如下只是我个人常用的检查项目，仅供参考！）：
检查完这两个表的内容后，并不是说你所设计的结构就是成功的了，不会出现问题了，只是在一定程度上减少了后期出现设计和装配上的问题。设计前期发现问题并不可怕，改过来就行，避免设计上的错误或缺陷拖到后期，这样会造成更大的成本。
A阶段，图纸设计修改的成本为10元。
B阶段，手板修改的成本，手板需要返工，关系好的手板厂也许不需要花费。
C阶段，改模的成本，一般模具厂第一次改模不额外收费，但是此问题如果我们可以在结构设计结构避免，这时间上的成本就不止1000元的幅度了。D阶段，小批量生产修改的成本，由于前期的问题没解决掉，这个阶段基本上靠生产制程来解决了。E阶段，大批量生产修改的成本，此阶段修改牵扯到的东西太多了，包括采购，生产，品质等相关部门都会需要作出相应的变更，严重的话会造成产能或产品上市推迟的大问题，这里可以回忆下锤子第一步手机发布时的情况。每个阶段的修改成本，至少是前一阶段10倍，越到后面修改的成本越高。1.内部评审主要由公司内部相关部门通过会议评审，指出在各相关部门立场上产品存在的问题。
2.外部评审主要由模具公司评审，指出产品模具设计与加工过程中存在的问题以及需优化的结构。
产品结构是否成功严格上并没有确切的定义，只要产品满足所设计的标准，能够实现批量生产，成本与质量能够有效控制，售后维修方便，功能与体验达到预期基本上就是成功的产品了。
