在新项目中如何新增设备、工装、模具？
在APQP的概念设计阶段，根据制造可行性分析的结果，提出新增设备工装的需求，在APQP产品开发与验证阶段，根据样件制造的经验和产品特性及公差的要求，制定新增设备工装的开发计划，并明确了设备的加工精度及开发的里程碑时间节点，在APQP过程开发与验证阶段，综合分析设备的质量能力、产能、成本等要求，制定新增设备工装的技术方案。
案例一
五年前，一批产品由东南亚某国生产，经销商突然在品种的基础上增加20多种颜色，数量没有变化，但价格还要降低，那个国家的生产商直接拒绝，为了转移到国内生产，找了一个浙江的制造商，我们看中这家制造厂的唯一优势就是，他们有6条涂装流水线，能在短时间满足多种颜色的需求。
为了快速交货，由我策划布置他们的生产线，从以前的批量式生产转变为连续流生产，先前他们的生产方式采用大批量作业，每一道工序都是孤岛作业，工序与工序之间存在大量的在制品，交货期太长，完全不能满足我们这一批订单的要求。
这一次我必须改进他们的生产方式，采用连续生产流，将能够建立连续流的工序全部集中起来，按U形流水线布置，这样大量减少了在制品的数量，而且工序与工序之间没有搬运，提高了生产效率。
产品由打孔、折弯、点焊、打磨、涂装、组装等工序组成，前面打孔、折弯、点焊采用流水线布局，要求节拍在10s以内，我将新增设备工装清单交给工厂的老板说，这是为了满足订单所需的设备工装的数量、产品的加工精度等信息，后面我会完成这些设备工装的技术方案后再采购。
结果一周没有去他们工厂，他们老板自说自话的就买了两台全自动数控打孔机，而加工精度非常好，进工厂看到设备，还是日本产的高精度打孔机。老板给我介绍时，你看200多万的设备我一下就买了2台，你看合不合适？我能说什么呢？只能说明一点，中国企业的老板们，在投资设备上从来没有小气过。
哎，我们来分析一下，一台数控的打孔机的打孔精度是非常好，完全能满足产品特性及公差的要求，甚至超出了我们产品公差精度要求。但其节拍为60s/件，就算2台联动起来，也只是30s/件，而我们流水线理想节拍为10s/件，用这样的设备不能满足节拍要求和产能需求。
老板不解地问，那不是白买了。我说这也不是，这2台自动打孔机，最佳的用处不是用于生产加工，而是快速打样。这样高精度的机器，一定要在客户面前表现出研发与样件制造能力。
我们应该使用冲床、模具直接冲孔加工，这样加工精度刚好满足要求，最重要的是加工节拍能与后面的折弯、点焊的节拍是一致的，形成流水线加工。
点评：鲜老师认为在新增设备模具时，在得到产品图纸后制造可行性分析时，会根据图纸上特性及其公差确定新增设备的加工精度，同时也要根据过程流程图、产能策划与分析节拍来确定新增设备工装的加工节拍，以满足批量生产的要求。
从上述的案例不难发现，我们企业的老板们在投资设备工装上，从来不吝啬。但从新项目的管理角度出发，我们需要建立一套新增设备工装的管理流程，从设备的加工精度、节拍、投资成本等多个角度评价，如何在新项目中新增设备工装呢？具体参见下面的文章。
IATF16949标准对新设备、工装、模具的要求
在IATF16949标准的7.1.3.1工厂、设备及设备策划条款中要求，应用多方论证的方法，开发并改进工厂、设施和设备的策划，这里是一种工厂设施、设施的总策划。
在IATF16949标准的8.3.5.2制造过程设计输出条款中d，用于生产和控制的工装和设备，包括对设备和过程能力研究。
在过程设计开发中，要输出生产设备、工装、模具等生产资源，并对生产设备进行能力研究。
新增设备、工装、模具清单的概论
在产品概念设计后进行制造可行性分析，对相同或相似的产品进行制造可行性分析，提出新增设备、工装、模具的需求，在产品设计完成后，对照过程流程图、节拍分析、产品的加工精度，分析现有的设备能否加工，如不能加工，需要新增哪些设备、工装及模具。
时间安排
在APQP第一阶段，在概念设计后，根据制造可行性分析结果提出新设备、工装、模具等生产资源的需求，提出了初始新增设备、工装清单；
在APQP第二阶段，在产品设计阶段的末端，制作新增设备、工装、模具的开发计划；
在APQP第三阶段，过程开发阶段运用PFMEA分析、产能策划分析，制定新设备、工装、模具的精度、加工能力、产能等技术方案。
新增设备、工装、模具清单的输入：
1、制造可行性分析
2、特殊特性清单
3、PFMEA分析的结果
4、样件控制计划
5、过程流程图
6、产能策划分析表
新增设备、工装、模具的输出：
1、新增设备、工装、模具清单
2、新增设备、工装、模具的技术方案
新增设备、工装、模具的内容
在APQP第一阶段：策划阶段，概念设计后对相同或相似的产品进行制造可行性分析，提出新增设备、工装、模具的需求，具体见以前的一篇文章《为什么说制造可行性分析对于新产品导入至关重要？》。
在项目策划阶段，针对概念设计的输出，如：初始BOM、初始过程流程图、初始特殊特性清单，进行初始的资源可行性分析。过程工程师对现有的生产场地、生产设施、设备、模具进行充分了解、分析，以确定现有的生产资源是否满足概念设计的生产要求，可以包括以下内容：
-生产设施、生产设备、模具、工装、夹具的数量、精度、产能、开动率是否能够满足加工精度、质量、产量等要求；
-现有设备经过改造之后是否能满足加工精度、质量和数量的要求；
-如果现有设备或经过改造均无法满足要求，就需要新增设备、工装、模具、夹具。
总之，在项目策划阶段，在方案设计后，根据制造可行性分析的结果，可以提出新设备、新工装、新模具的需求。
在APQP第二阶段产品开发与验证阶段，制作样件控制计划，采用非正式量产的方法加工原型样件，然后对样件进行试验验证，样件通过后设计冻结，发布B版设计冻结图纸。具体见以前的一篇文章《为什么说原型样件是用于产品设计的物理验证？》
在产品开发的末端，已输出了图纸、BOM、技术规范、产品特殊特性清单，产品特性和公差要求已经明确。过程开发工程师结合产品特性以及公差，提出产品对设备需求精度、技术要求。下面表格标注部分的内容。
然后对照现有设备，填入目前设备的精度、能力及技术要求，如果现有的设备不能满足新项目对设备的需求，那么就要采取措施，可以采取的措施有：
-新增设备
-改造
-升级等。
当现有的设备能满足新项目对设备的需求时，就延用旧设备。
具体见下表标注部分的内容:
当新增、改造、升级设备工装时，需要建议项目计划，设置关键的里程碑时间节点，可能的里程碑时间：
-设计完成时间（APQP第三阶段完成，可以与产品设计同步进行）
-制造完成时间（APQP第三阶段完成，必须是产品设计冻结后，发布B版图纸后才能制造工装）
-验收时间（APQP第三阶段完成，运用正式工装样件来进行验证）
-认可放行时间（APQP第四阶段试生产中放行）
具体见下表标注部分的内容:
在APQP第三阶段过程开发与验证阶段，输出过程流程图、平面布置图、PFMEA分析的结果、控制计划、产能策划与分析表，从质量能力、产能、加工成本、投资额度等各方面综合分析，确定新设备、工装、模具数量、技术要求等技术方案，技术方案包括以下内容：
-加工过程的产品特性、公差要求和其它质量要求；
-对设备、工装作出详细的基本要求，如设备的名称、主要技术规格、数量等；
-对设备、工装的详细技术要求，包括对设备、工装的技术方案选择要求，如加工中心主轴跳动、定位精度、重复定位精度等。动态的关键过程特性的控制方法，如明确的电压、电流等参数实时监控，超差报警的要求；
-对设备、工装的工作环境条件作出明确的规范，如动力参数、水压、厂房参数、空气湿度、环境温度等；
-对设备、工装的电气技术要求；
-对设备、工装的主要外购零部件的技术、品牌要求；
-对设备、工装的制造进度要求及交货时间、交货地点的要求；
-对设备、工装的技术资料的要求，包括资料存储形式、数量、类别等；
-对设备、工装的验收条件要求；
-对设备、工装供应商的售后服务要求，包括培训、设备包装发运、质量保证及技术服务等。
-对设备、工装的耐久、寿命要求；
-对设备、工装的质量目标要求，包括MTBF平均故障间隔时间, MTTR平均故障修复时间, LCC全生命周期总成本等指标，作为验收的依据；
综上所述，鲜老师认为在APQP的第一阶段，概念设计阶段，根据制造可行性分析的结果，提出新增设备工装的需求，在APQP第二阶段，产品开发与验证阶段，根据样件制造的经验和产品特性及公差的要求，制作新增设备工装的开发计划，并明确了设备加工精度和开发的里程碑时间节点，在APQP第三阶段，过程开发与验证阶段，综合分析设备的质量能力、产能、成本等要求，制定新增设备工装的技术方案。