【案例分析】注塑产品扣位拉变形，质量周期改善方法（53）
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
作者／杨建宏，蔡老师
品名：门封
材料：PP
模穴数:1 X 1
制品重量:162.5g
冷流道2板模,两对角直进胶
注塑机吨位：200T
螺杆直径:Φ50mm
炮筒温度205℃-225℃，
模温设定：前30℃/后22℃
成型周期：12.6秒，
使用3段射压及1段保压
直接摘下水口无需加工,生产出产品外观确认OK后正反摆放直接包装
产品为直接出货外观件，披锋不可大于0.1mm,表面缩水、气纹、熔接线明显不可接受(对照外观签板),长宽公差值±0.5mm。
品质不良信息：产品扣位拉变形及产量不足，不能满足客户生产数量及品质要求
1×1生产，产品机械手夹水口取出扣位变形，品质不稳定，生产周期24秒
分析为产品拉模粘住后模扣位，机械手拉住水口脱模变形，与生产周期及产品结构无关,确定为主要原因后，使用手动取出是正常的，致力改善机械手的功能后解决
请看以下参数表：
一、变形不良原因分析:
①主要原因是产品粘在模具扣位上,直接使用机械手取出时导致产品变形的形成;
②冷却时间设定12秒不合理，直接影响到生产效率;
③注塑模具温度设定55度不合理，可以利用快速成型的材料温度均衡模具温度;
④注塑工艺设定不合理(生产AB类参数设定不当，生产周期的不合理,导致产品取出更加困难)
二、模具改善对策过程：
①模具的扣位将其抛光，直接帮助产品出模减少变形;将机械手夹住水口的同时加装4个吸盘，平衡的将产品取出，杜绝了产品变形;
②直接将冷却时间12秒下降到4.2秒;为效率提升充分保障；
③改变运水方式：前模运水塔冷却水，后模改装冷水22度，改善满足了模具的可快速成型要求；
④注塑工艺重新调设，先减少熔胶背压快速成型的储料无瓶颈，之前的10秒缩短到4秒完成;改善开合模及顶针动作无等待;由24秒的生产周期提升为12.5秒正常生产。
三、改善后成果展现：
改善后成型条件固化正常生产尺寸接受，产品稳定。
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