助力“维护4.0”项目成功——简析维护管理龙头企业
在过去的几十年间，流程制造企业一直通过使用IT解决方案管理企业的维护工作，这些工具包括CMMS、EAM，或诸如SAP这类ERP系统的某些功能模块。然而仍有许多企业无法通过使用IT系统获得实际收益。即便如今步入了“工业4.0”和“智能制造”时代，这类令人失望的状况依然存在。
一旦项目失败，供应商就会推脱责任，将项目失败归因于客户团队所谓的“不成熟”，并声称解决方案没有任何问题，失败的原因在于客户方没有做好实施的万全准备。这也导致了企业亟待改进的需求反过来成为了供应商项目失败的借口。
本文将聚焦于上海大学中欧工程技术学院与喜科（上海）软件系统有限公司联合开展的学术研究，及喜科在中国多家流程制造企业开展的实地评估，为企业实施CMMS/EAM项目和落实维护改进工作提供实用性建议。本文所提出的建议也适用于各类“工业4.0”项目。
最新一期“中国维护调查”开展于2017年，共有超过450家企业参与了本次调查，其中87%的企业运营着流程型工厂。其中约有三分之一的企业为流程制造业，且大多为化学品生产商；剩余三分之二的企业为公用事业单位，大多为废弃物处理、水处理和新能源企业。而其中，长期被低估的维护产业近几年迅猛抬头，作为行业内目前最为完整、多元的专业维护调查，此调查报告在这方面给出了一些有趣的观点。本次调查问卷符合ISO 55000资产管理系列标准。
相较于2015年的调查结果，2017版调查报告显示越来越多的受访者认识到了与风险防范密切挂钩的资产维护管理的重要性。这种现象的产生也归功于政府不断地出台与可持续发展、数字化转型相关的政策，并加强了与HSE相关的安全监管。
在预防设备故障和提高生产率方面，维护工作依然存在巨大的改进空间。
虽然多数企业已落实了维护管理控制机制和工具，却仍无法达到符合决策支持的预期效果，难以实现ISO 55000（同国标 BT/33172）要求的“反馈闭环”。
凭借喜科多年来为实施过IT类解决方案的企业进行的深度实地评估可以发现，多数项目的重点都在改进价值较低的行政管理上，而诸如落实ISO 55000资产管理标准或ISO 14224设备可靠性和维护数据的收集交换标准、辅助失效模式与影响分析（FMEA）及以可靠性为中心的维护（RCM）等与维护改进相关的工作都处在严重滞后状态。确实，几乎所有的EAM项目都是由缺乏维护管理认知的IT部门主导和推进的。
以简单易懂的故障分析为例，通过标准的结构化方式收集故障信息并进行系统性分析将对优化维护工作（比如RCM）起到至关重要的作用。然而根据调查结果显示88%的故障报告中都没有提供设备故障代码，亦或是记录了没有任何分析意义的其他代码，致使整个系统失去作用。
在一众管理比较优秀的企业中，我们总结得出了以下几点经验可供借鉴：
·拥有符合企业可持续发展的维护战略
·将维护管理与风险防范挂钩
·使用CMMS系统
·定期召开维护会议
·例行对历史记录进行分析
根本上来说，“龙头企业”更擅长缩小战略目标与实际CMMS/EAM系统应用收益之间的差距。这类企业的雷达图将与上文中展示的相反，右侧与行政管理相关的覆盖面积将变小，而左侧与维护相关的覆盖率将更大。
在过去几年间，喜科以ISO 55000标准为指引，通过将维护管理信息化的方式帮助数百家企业提升企业运营工作，摆脱传统以行政需求或IT部门主导的项目产生实际收益落差的困境。
国内领先的大型专业化工业气体公司盈德气体集团基于国际先进的管理标准和行业最佳实践，实施了一套集中化的设备运维管理系统（EMM）。系统将涵盖集团下属100多个站点的设备数据信息、故障诊断、失效模式与影响分析（FMEA）及以可靠性为中心的维护（RCM），并将应用移动解决方案。该系统将与盈德气体现有的侧重于固定资产及采购流程管理的EAM系统进行集成。
上海宝钢包装股份有限公司是国内专业从事生产饮料、食品等快速消费品金属包装的龙头企业。宝钢包装通过喜科“维护4.0”解决方案及移动巡检软件，为工厂技术人员和管理层打通了ISO 55000要求的“反馈闭环”。该解决方案已在上海工厂实施，并将逐步拓展至其余6个站点。