【精益生产】工厂改善101技巧!

​所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。

改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要,一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。

改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这101技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。

01 . 制造“基本的基本”

1 . 工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;

2 . 要彻底明白基本中的基本;

3 . 缩短距离;

4 . 同时使用双手;

5 . 减少动作数量;

6 . 轻松工作;

7 . 一次拿到就不再放手;

8 . 用手,不能动脚;

9 . 不要吻合,要贴合;

10 . 重复性工作方能彰显智慧水平;

11 . 比起学习,要习惯工作;

12 . 浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。

02 . 现场改善

13 . 对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;

14 . 只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;

15 . 理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态;

16 . 自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态;

17 . 不要将物品堆积到高于视线的位置;

18 . 不要数,要摆成形状看;

19 . 不要批量购买,只买需要的东西;

20 . 要视螺丝为天敌;

21 . 腰杆挺直了吗?

22 . 先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;

23 . 在现场现物面前大声交流;

24 . 改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;

25 . 比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值;

26 . 改善所必需的是主动性的量、速度及持续性;

03 . 结构改善

27 . 及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;

28 . 将工厂内的所有位置赋予住址;

29 . 给活动一个原创性的名字;

30 . 每个操作现场配备垃圾箱;

31 . 区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;

32 . 监察室要用不同的方法重复一次;

33 . 问题只有一个看不到,但聚集在一起就会显现出来;

34 . 地面、墙壁都要使用;

35 . 对有时间间隔的工作,要制作“回忆录”;

36 . 工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达;

37 . 比起倡导“后工序是顾客”一百次,不如实际观看后工序一次;

38 . 不要拿着去,要去取;

39 . 将问题透明化,问题将解决80%;

40 . 多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化;

04 . 操作改善

41 . 不要说人手不足,要区分考虑人不足和手不足;

42 . 教授全体员工能够独当一面地工作;

43 . 不要教授操作,教授如何工作;

44 . 包括教授方法在内,将工作系统化;

45 . 小工作用电脑,大工作用图纸;

46 . 伪专家是否在横行霸道?

47 . 不要思考改善工作,要思考这个工作是否能够给公司带来利益;

48 . 所有人都能够无数次反复实践的成为标准化;

49 . 少数精锐从少数开始,从优秀的人开始选拔,实现精锐化;

50 . 专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现;

51 . 靠人还战术无法解决索赔;

52 . 没有订单就没有生产;

05 . 设备改善

53 . 生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降;

54 . 在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号;

55 . 实现生产信息传达数据化;

56 . 制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行;

57 . 如果工序间的流通未创造出来,引进系统反而必须进行管理,自会增加库存;

58 . 没有销售流水生产设备的;

59 . 材料在上,产品在下;

60 . 不要用人力,要使用动力搬运;

61 . 电灯,与其关掉不如让它自然熄灭;

62 . 工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等,从外观上看,其实没有必要;

63 . 会调整设备才嫩独当一面,是设备內制化,实现独一无二;

06 . 强大的制造

64 . 对照制造六个阶段的水平,掌握公司实力;

65 . 设计改善优于现场改善一百倍;

66 . 商品制造不是按产品类别,而是按客户类别;

67 . 理想的库存量是零;

68 . 比起提高生产速度,更需要提高工序的转换速度;

69 . 工序转换中发现螺丝时,一定要引起重视,有改善余地;

70 . 在发货期限内,以最慢的速度来生产;

71 . 存在不会马上用到的物品的话,要考虑购买方法是够有问题,存在不会马上被移动的中间品的话,要考虑生产方式是否有问题;

72 . 在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用;

73 . 要保有库存的话,最好接近原材料;

74 . 制造在附加价值产生瞬间之外,是搬运或停滞;

75 . 提高生产率与削减库存同时进行的话,成本必会降低;

76 . 质疑物品的流动方式;

77 . 信息虽各种各样,但如果追根溯源,其实只有“订购信息”一种;

78 . 不要提前备齐必要物品,在必要的时候备齐;

79 . 多品种变量生产时,人和设备都要实现多能工化;

80 . 监督者监督工作流程,工厂长监督制造流程,管理者监督转钱流程;

81 . 通过改善现场为开展新事业创造必要空间;

82 . 东西扔掉,智慧萌生,创造空间,想法萌生;

07 . 将来的制造经营

83 . 将杂货生产交付新兴国家和大企业;

84 . 要从制造产品向制造魅力转换;

85 . 不要企图接收正销售着的产品的订单,要举全公司之力制造畅销的产品;

86 . 要跨越QCD,满足顾客需求;

87 . 将制造体制从棒球模式转换为排球模式;

88 . 生产销售鲜花时,只靠廉价大量生产不是办法;

89 . 设计师品质的体现;

90 . 更换为与众不同的工作装;

91 . 中小生产商要将工厂建设在城市;

92 . 不要将分工用于大量生产,要将其用于专家水准的量产上;

93 . 制造新产品至少要达到十倍或十分之一的一位数差别;

94 . 不是培养人,是培养企业;

95 . 将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”;

96 . 机器制造产品,人的双手创造价值;

97 . 将工厂做小,发掘新的赚钱商机;

98 . 投资员工优于投资设备;

99 . 以幸福、舒适为中心进行评价;

100 . 今后日本制造业所必需的心5S是“整理,整顿,清扫,机制,幸福”;

101 . 改善永无止境。

改善是从微笑之处着手,依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝,注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。

任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以,改善无处不在。

在企业制造改善中,要想做大制造,那必先培养人才。

员工的精神状态调动着员工工作积极性,只有提高了员工的幸福感,员工才能忠诚于企业、认同于企业,为企业创造价值,所以管理也逐渐从以利益为中心发展到以人为本。

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