IATF16949过程审核---批量生产的过程审核
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通过对过程中某些过程有侧重地进行检查，以评价过程控制的有效性。过程审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。
1、 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？
在确定分供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。在投入批量供货生产时则须保证，只从合格的分供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。
要点：
配套厂会谈/定期服务
质量能力审核，如，审核结果/认证证书
实物质量评定（质量/成本/服务）
2、 是否确保二次配套件的质量达到供货协议要求？
要点：
足够的检验可能性（实验室与测量设备）
内部/外部检验
顾客提供的检具/样架
图纸/订货规定/规范
质量保证协议
关于检验方法、检验流程、检验频次的商定
缺陷重点的评定
能力验证
3、是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？
对一家配套厂的质量能力与实物质量应该在具体规定的时间内进行考核，并按零件统计评定，在一张绩效排列表（配套厂清单）登记造册。在绩效不佳时要制订提高计划。落状况必须验证。
要点：
质量会谈的记要
改进计划的商定与跟踪
对改进后组件的检验记录，测量记录
对缺陷重点/有问题的配套厂的统计评定
4、是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实？
要点：
工作小组（由各相关部门组成）
确定对质量、价格、服务的定量目标，例如：
在提高过程受控状态的同时降低检验成本
减少废品（内部/外部）
减少存货量
提高顾客满意程度
5、对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求 的改进措施？
对一个分供方的所有产品，必须对其新的/更改过的产品/生产过程进行批量生产认可。
要点：
整车样件认可，试制样件认可
按VDA(德国汽车工业联合会）的首批样品报告
对重要特性值的能力验证
注意（欧盟的）安全数据表，EG标准
可靠性分析评定
周期形式试验
6、是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
对由顾客提供产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。
顾客提供的产品可以是：
服务
模具/工装、检具
包装
产品
要点：
控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能
在出现丢失、损坏或不适用的情况下的信息流
质量文件（质量现状、质量历史）
7、原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
所要求的库（量）状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。
要点：
顾客要求
看板/准时化生产
贮存成本
在原材料出现瓶颈时的紧急战略
“先进先出”
8、原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
要点：
包装
仓库管理系统
“先进先出”
秩序与清洁
气候条件
对损伤/污染的防护
标识可（追溯性/检验状态/加工道序/使用状态）
防混批/混料
隔离库（设有并使用）
9、员工是否具有相应的岗位培训？
需考虑要点，例如对下列要点的职责：
分供方的选择、评价、提高
产品检验
贮存/运输
物流
必备知识，例如：
产品/规范/特定的顾客要求
标准/法规
包装
加工
评价方法（如：审核Audit，统计）
质量技术（如：8D方法，因果图）
外国语
1、人员/素质
选择符合工作相应素质的员工，保持其工作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质，这是管理者的任务。员工对产品和过程所实际承担的任务与其相应的素质必须得到验证。
必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。
对所有生产过程必须通过能力规模的调查配备足够的、有相应素质的人员。对每一生产过程中所需的岗位顶替人员必须进行调查。对此也必须配备具有相应的素质的人员。
2、是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？
要点：
参与改进措施
自检
过程认可点检（设备点检/首件检验/末件检验）
过程控制（理解控制图）
隔离权
3、是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？
要点：
整齐和清洁
进行/报请维修与保养
零件准备/贮存
进行/报请对检验/测量器具的校验/标定
4、员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？
要点：
对过程进行指导/培训/素质提高的证明
对产品及产生缺陷的知识
对安全生产/环保意识的指导
对存档责任文件（D-件管理）的处理指导
资格证明（如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）
5、是否有人员配置计划及顶岗规定？
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。
要点：
（翻）班计划（按任务单）
素质证明（素质例表）
工作分析/时间核算
6、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
通过针对性的信息（宣传）促进投入意识，并以此来提高质量觉悟。
要点：
质量信息（要求值/实际值）
改进建议
志愿的特别行动（培训，质量小组）
低（比例）病假
对质量改进的贡献
自我评定
7、生产设备/工装
7.1、生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
要点：
对重要特性值/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
重要参数要强迫控制/调整
在偏离额定值时报警（如：声光报警，自动断匣
上/下料装置
模具/设备/机器的保养，维修状态（包括有计划的维修）
7.2、使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？
要点：
可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验
测量精度/检具能力调查
数据采集和可评判性
检具标定的证明
7.3、工作岗位、检验岗位是否符合要求？
工作环境/条件（包括返工岗位）必须符合予产品及工作内容，以避免污染，损伤，混批混料及说明错误。
要点：
人机工程学
照明
整齐和清洁
环境保护
环境和零件搬运
安全生产
7.4、在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？
要点：
过程参数（如：压力、温度、时间、速度）
机器/模具/辅助装置的数据(模具号、机器号）
检验规范（重要特性值，检具检验方法，检验频次）
过程控制图的控制界限
机器能力证明和过程能力证明
操作说明
作业指导
检验指导
发生缺陷时的信息
7.5、产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？
要点：
调整计划
调整辅助装置/比较辅助方法
灵活的模具更换装置
极限标样
7.6、是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？
要点：
新产品，更改过的产品
停机/过程中断
修理，更换设备
材料更换（如：换炉/批号）
更改的生产参数
首件检验并记录
参数的现时性
工作岗位的整齐和清洁
包装
模具和检具的认可/更改状态
7.7、要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？
要点：
风险分析（过程FMEA)缺陷分析
由审核提出的改进计划
给责任者的信息
内部/外部的接口会谈
内部抱怨
顾客抱怨
询问顾客
8、 运输/搬运/贮存/包装？
生产流程间应该不断地相互确认，只能按由顾客确认的需求来生产。必须避免未完成产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易于识别，对废品件与返修件需要特别地注意和标识。
贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。
模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。必须保证重新使用时无需很多时间的准备。
8.1、产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？
要点：
足够、合适的运输器具
定置库位
最小/无中间库存
看板管理
准时化生产
先进先出
仓库管理
更改状态
向下道工序只供合格件
数量记录/统计
信息流
8.2、产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
要点：
贮存量
防损伤
零件定置
整齐、清洁、不超装（库存，周转箱）
控制贮存时间
环境影响，空调
8.3、废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？
要点：
隔离库，隔离区
标识显明的废品箱，返修件和调整设备件箱
有缺陷产品和缺陷特性值
标识
在生产中的规定确切的产品通道/返修工位
8.4、整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？
相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。
要点：
零件标识
工作状态、检验状态和使用状态的标识
炉/批号标识
有效期
去除无效标识
带有零件/生产数据的工作卡
8.5、模具/工具、工装、检具是否按特性存放？
不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按特性存放并管理。
要点：
防受损的存放
整齐和清洁
定置存放
有管理的发放
环境影响
标识
明确的认可状态与更改状态
9、缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP)
9.1、质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？
必须出具全部的质量数据和过程数据，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。
特殊事例必须记录存档（当班记录本）
要点：
原始记录卡
缺陷收集卡
控制图
数据收集
过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）
设备停机
参数更改
停电
9.3、在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
要点：
补充的尺寸、材料、功能、耐久检验
因果图
田口方法
FMEA/缺陷分析
过程能力分析
质量小组活动
8D-方法
9.4、对过程和产品是否定期进行审核？
对产品及该产品的制造必须具有审核计划。
审核原由，例如：
新项目/新（制造）过程/新产品
未满足质量要求（内部/外部）
对遵守质量要求的难验证
指出改进的潜能
偏差报告须上报责任者，对改进措施必须跟踪
9.5、对过程和产品是否定期进行审核？
要点：
顾客要求
重要特性
功能
过程参数/过程能力指数
标识，包装
确定的过程道序/工艺流程
9.6、对产品和过程是否进行持续改进？
必须从至今积累的对质量，成本和服务的知识去了解改进的潜能。
要点：
成本优化
减少浪费（如：废品和返修）
改进过程受控状态（如：工艺流程分析）
优化换品种时间，提高设备利用率
降低流转时间
降低库存量
9.7、对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标？
目标必须确定，并可实现，且保证现时更新。所要求的特殊措施（如有必要）
要点：
人员的出勤率、缺勤率
已生产数量
质量数据（如：缺陷率、审核结果）
流转时间
不符合性（缺陷成本）
过程数据（如：过程能力指数）
服务/顾客满意程度 过程审核的要点是什么？
1、在发货时产品是否满足了顾客的要求？
须考虑所有的要求，特别是顾客在对配套厂评价（审核）时的要求。
要点：
质量协议
发货审核
耐久试验（调查失效状况）
贮存/下单加工/零件准备/发货
功能检验
检验/测量器具的合格状态
检验方法的比较
产品规范的现时性
2、是否保证了对顾客的服务？
要点：
顾客访问的纪要，或是推导出的措施
产品使用知识
产品故障的有关知识
关于改进措施的通知联络
关于产品更改（工艺）过程更改/移地生产（包括二次配套厂）的通知联络
首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）
关于与要求出现偏差的信息
3、对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应？
必须在过程策划时就对出现意想不到问题时如何保证产品供应制订方案。
要点：
紧急事故计划
分选行动的能力规模和反应时间
对设备，特种设备/工装和模具的更改可能性
调动外部力量
4、在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施？
要点：
分析可能性（实验室、检验/试验装置、人员）
对缺陷特性值（内部/外部）的排列图分析
各有关部门（内部/外部）的介入
应用排除问题的方法（如：8-D-报告）
处理样品检验的偏差
修订产品规范
检查有效性
5、执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
要点：
为顾客服务
产品检验
贮存/运输
物流
缺陷分析
6、执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
须具备有关知识，如：
产品/产品规范/特别的顾客要求
标准/法规
加工/使用
评价方法（如：审核，统计）
质量技术（如：8-D方法，因果图）
外国语
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