国内首套！石科院生产催化裂解原料的渣油加氢装置成功投入运行

国内首套装置投入运行

5月23日，采用石科院技术及配套专用催化剂的黑龙江海国龙油石化股份有限公司200万吨/年渣油加氢处理（RHT）装置初期满负荷标定圆满完成，标志着我国首套为催化裂解装置提供原料的渣油加氢装置成功投入运行。

国内首套生产催化裂解原料的渣油加氢装置

标定结果显示，在反应温度远低于设计值的条件下，该装置生产的加氢渣油的密度、残炭值、硫含量和氮含量等都明显优于设计值，是优质的催化裂解原料。该装置将与下游同样采用石科院技术的国内单套最大230万吨/年催化裂解（DCC  PLUS）装置配套生产丙烯、乙烯和BTX等基础化学品。

优质技术服务保驾护航

为了确保我国首套为催化裂解装置提供原料的渣油加氢装置顺利开工，石科院专门成立了由资深技术骨干组成的开工技术服务队，并分批次为用户提供不同阶段的技术服务，赢得了用户的高度认可。

催化剂装填阶段

2月21日至26日，在零下十几度的酷寒的天气下，石科院与催化剂长岭分公司的联合装剂技术服务队在现场24小时指导和监督催化剂装填工作，确保了装剂工作的高质高效完成。其催化剂的总平均堆比与理论值的相对误差只有0.17%。

开工准备阶段

针对海国龙油石化需要外购蜡油等问题，石科院多次优化开工方案，在保证不影响催化剂活性的前提下尽量降低了开工蜡油使用量。

开工阶段

4月9日至16日开工阶段，石科院开工技术服务队与海国龙油石化技术团队一起克服了过滤器故障、新氢机故障和油品调配困难等问题，实现了装置的成功开工。在初期运行阶段，石科院开工技术服务队又提供了专业的运行指导，保证装置的稳定运行。

渣油加氢装置催化剂装填现场

5月21日至23日，海国龙油石化200万吨/年渣油加氢处理（RHT）装置进行了初期满负荷标定。标定结果显示，在反应温度远低于设计值的条件下，加氢渣油的密度、残炭值、硫含量和氮含量等都明显优于设计值，是优质的催化裂解原料。

低成本生产化学品

随着燃料效率的提高和非化石燃料汽车的迅速发展，全球运输燃料需求增速放缓，石油需求的增长驱动力逐步由交通运输燃料转向化学品，炼油工业面临着向油化结合、炼化一体甚至最大化生产化学品方向转型的巨大压力。

固定床渣油加氢与催化裂解组合技术就是支撑炼厂向化工转型的高效技术路线之一。但与生产催化裂化原料相比，为了生产优质的催化裂解原料，渣油加氢技术必须更有效地脱除杂原子，进一步提高加氢生成油的氢含量并实现烃类的定向转化。

为了满足炼厂转型发展的需求，石科院在多年渣油加氢技术开发和应用的基础上进行二次创新，由催化裂解生产低碳烯烃的反应原理出发，将渣油加氢的技术目标由杂质脱除提升为烃类的定向转化，并成功开发了生产优质催化裂解原料的渣油分区加氢技术、渣油深度加氢系列催化剂和渣油深度加氢催化剂级配技术等。应用上述技术，可以利用中间基渣油等较为劣质的原料来生产化学品，降低生产化学品的成本。