食品制造业生产管理规定（请借鉴使用）
食品制造业生产管理规定（请借鉴使用）
4.1.1PMC部按照原辅材料仓库的原辅材料库存情况、成品库存情况、生产各个班次的实际产能或生产效率、公司产品的以往销量趋势分析、营销中心递交的月度销量预测、生产原辅材料的采购周期、公司年度经营规划等因素信息编制“周生产计划”初稿。4.1.2PMC部负责组织生产部、供应部、营销中心一起讨论“周生产计划”的可行性，防止出现生产的品种非营销所需的品种，给公司带来不必要的损失和公司发展带来不必要的障碍性因素，具体详细见《生产计划管理规定》4.2.1生产班长依据当天的“生产任务通知单”填写“领料单”安排相应人员依据《仓库管理制度》进行生产物料领用，领用的原辅料以及内包装材料由领料人负责检查外观质量是否符合要求（外包装严禁存在破损现象、严禁存在污迹、严禁存在虫害、严禁有过期变质的情况等质量不符合的情况），一旦发现通知仓管员拒绝领用，退换符合要求的原辅材料。4.2.2作业人员进入生产区域必须按照《生产控制区域人员进出管理规定》的要求顺序进入生产区域，严禁违规进入。4.2.3对于消毒液由生产部指定的人员负责配制，并依据《消毒液管理规定》进行管理包括浓度、定期更换以及废弃消毒液的处理等，以防止污染食品和污染生产环境进而导致食品安全事故的发生；4.2.4生产前一天，由生产部根据第二天的生产产品准备好相应的产品配方和生产工艺技术规范发放到相应的工序指导生产作业规范化和标准化。4.2.5根据生产的产品工艺技术要求的复杂情况以及员工的熟练程度，必要时由生产班长负责在班前会上进行简明扼要培训讲解，确保生产的产品满足要求。4.2.6当处于以下但不限于情况时，生产部必须进行产前培训，必要时可由研发部在生产开始前对相应的生产作业人员包括生产管理人员进行培训，明确产品过程控制要点和注意事项，确保产品质量与安全符合性：b.该产品的生产工艺有新的技术要求或相对以往发生比较大的变化c.该产品属于定制产品但工艺不同于以往的生产工艺要求4.3.1.1各生产班组依据当天安排的生产任务、本班的生产效率、生产工艺等组织调配人员实施生产，确保生产过程处于相对均衡，防止生产过程出现堵塞现象。4.3.1.2各生产工序的作业人员必须严格依据《生产作业指导书》的规定进行操作，严禁违规作业，导致生产的产品质量与安全不符合规定。4.3.1.3所有从事直接接触产品的作业人员和其他进入生产车间的人员必须持有健康证，严禁患有《食品安全法》禁止的传染病患者和裸露皮肤有化脓性伤口或分泌物渗出性伤口的人员进入以及进入生产车间严禁佩戴金属等个人饰品和将个人杂物带入生产作业区域，具体见《生产控制区域人员进出管理规定》和《作业人员健康与卫生管理规定》的要求。4.3.2.1 生产部每天开始生产前，对关键设备必须由设备操作人员对设备的技术状态进行点检确认包括设备与产品直接接触的一面是否清洁卫生，填写“设备始业点检记录”，以确保设备的技术状态满足生产需求；对于点检发现设备的技术状态不能满足需要时，依据《生产设备设施管理程序》有关规定处理。4.3.2.2点检确认合格后，依据《设备操作规程》开机操作，严禁违规操作；对温度有要求的工序（如醒发间、冷冻隧道等）在将产品推进去之前必须等其温度上升到规定的要求且恒定后方可4.3.2.3生产设备运转过程设备部应依据《生产设备设施管理程序》的要求不定期对设备设施的运行情况进行巡查，若出现故障由设备的操作人员填写“生产设备维修记录”通知生产班长通知设备维修人员修复，设备维修人员进入车间维修设备必须严格按照《生产控制区域人员进出管理规定》进出，维修完毕及时对维修现场进行清洁、消毒，具体见《生产设备设施管理程序》的有关规定要求。4.3.2.4生产过程所用的监视和测量设备包括卡尺、设备上仪表、电子台秤等由质量管理部负责定期校准并进行校准状态标识，具体见《监视和测量设备控制程序》。4.3.2.5生产过程使用的生产设备设施包括工作台、传送带、刀具、盆等外表面以及与产品直接接触的一面必须保持清洁卫生，严禁存在任何与生产的产品无关的异物或污迹，并定期对其进行清洁消毒，具体详见《设备设施清洁卫生管理规定》。4.3.3.1从仓库领回的材料严禁从人流通道进入车间，必须通过物流通道进入，进入生产作业区域前必须在缓冲区域进行外观清洁，防止污染生产作业区域，具体见《原辅材料及内包装材料清洁卫生管理规定》之规定。4.3.3.2生产现场的各类物料必须有相应的区分性标识，尤其是从外观上不易辨别的物料，务必采取其他相应的醒目性分类标识的方法，防止生产现场错误取用，导致食品质量与安全事故的发生；对于异常状态的物料（即不合格或存在疑问的）严禁与正常状态（即合格）混淆存放，必须有相应的区分性标识或采取不同的摆放区域标识；4.3.3.3生产现场容易发生串味的物料必须有相应的隔离措施，防止导致最终的成品混杂有不应有的气味或口感；4.3.3.4对储存条件有要求的（比如储存温度、光线等）的物料务必严格按照其包装上要求的储存条件存放，以确保在现场存放期间质量与食品安全的符合性。4.3.3.5生产现场的各类物料严禁直接摆放在地板上，务必摆放在指定的地台板上，同时距离墙壁、柱子有一定的距离，以防止受潮结块或发霉或其他被污染的可能性，导致物料在质量方面的不符合性。4.3.3.6生产操作产生的废弃物如物料的包装膜，必须投入带盖子的密封性容器，严禁随意丢弃、丢放，下班或外出车间就餐停止作业时密封式清理出车间，投放到公司指定的区域。4.3.3.7用于清洁消毒和润滑的物料比如消毒液、清洁剂、润滑油，属于有毒有害化合物，严禁直接存放在生产现场，必须采取专人专区保管和发放领用，并具有相应的醒目性标识，具体详见《危险品管理规定》。4.3.3.8对于生产工艺用水必须符合国家《生活饮用水卫生标准》的要求，同时在使用过程应随时检查水质状况，具体见《生产用水卫生管理规定》。4.3.4.1配料人员严格按照产品配方表规定的材料、用量以及当天的生产任务量核算每种材料的实际用量使用符合要求的计量器具称量配制，严格按照规定的投料顺序进行投料，同时填写“生产工序操作记录”。4.3.4.2在配制过程中，严禁将不同类别的材料搞混淆，同时注意不同风味材料要密封、分类、标识保存；对于粉状的材料使用后务必封口存放，防止在敞口的情况下操作导致因粉尘飞扬导致混合，影响下次的使用。4.3.4.3其他各生产工序的人员必须按照规定的《生产作业指导书》要求进行作业，同时按照要求认真、如实、及时、准确填写“生产工序操作记录”，严禁弄虚作假或事前凭经验填写或事后靠回忆做备忘录，签名务必姓名齐全，严禁只有姓无名或有名无姓，具体见《记录控制程序》的要求。4.3.4.4产品若采用自动包装，每天生产前由设备操作人员按照设备的说明书进行调试，确保包装后的产品密封性良好；同时检查所用卷膜质量与卫生状况是否满足要求。4.3.4.5对于手工包装的产品在按照前述规定调试设备（包括封口时的温度、皮带走速、上下皮带轮的间隔空隙）外，同时负责依据《原辅材料及内包装材料清洁卫生管理规定》的要求在打印生产日期前检查包装材料的质量卫生（是否有异味、虫害、破烂、异物；材料名称与规格是否和待包装的产品名称相一致）是否符合要求，对于不符合要求的情况摆放在指定的区域并进行相应的标识依据《不合格品控制程序》之规定；装产品时务必要检查所用袋子、塑料托、泡沫桶内是否有异物、异味、虫害等不符合食品卫生要求的现象，若发现一律挑拣出摆放在指定的区域并进行相应的标识依据《不合格品控制程序》之规定。4.3.4.6对成型、醒发、蒸制、速冻、内包装工序必须对首件（首架、首袋）产品的质量与安全情况进行确认，并将确认结果填写在对应的“生产工序操作记录”，在确认过程中发现产品质量与食品安全不满足要求，应及时调整，必要时第一时间反馈所在班组的责任班长，直至产品满足要求。4.3.4.7产品包装人员应不定期确认产品包装的密封性是否良好，以便及时调试设备，防止出现不合格产品，对于其他工序由设备操作人员不定期观察设备的技术工艺参数是否符合工艺技术规范的要求。4.3.5.1生产现场所有进出口务必将挡鼠板摆放规范，严禁出现挡鼠板乱摆、乱丢等不规范的现象，生产现场所有与外界相联通的空隙必须安装有防止虫害进入的纱网。4.3.5.2根据国家GB14881《食品生产通用卫生规范》的规定要求生产现场的地板、墙壁、窗户内壁、设备设施外表面、天花板、风扇表面、下水道、内窗台、设备底座、生产现场运输工具、托盘等必须保持清洁卫生，严禁有任何的异味、污迹、积水、虫害、异物等现象。4.3.5.3生产现场必须定期进行清洁卫生，必要时对生产空间进行消毒，有效控制生产空间的微生物。4.3.5.4对生产环境的管理具体详见《生产现场清洁卫生管理规定》。4.3.6.1生产跟单员应不定期到生产现场了解各品种的生产进度，并做好相应的记录，以便能随时与PMC部门做好相应的反馈。4.3.6.2必要时，生产跟单员在每条生产线的看板上每三个小时醒目标明各品种的生产进度实际情况（比如计划产量、实际产量、欠产等），以给予现场生产班组效率督促感，确保生产计划的准时保量完成。4.4.1生产现场领用的各类生产用材料必须整齐分类摆放在生产现场，并依据《标识和可追溯性控制程序》做好相应的标识，防止混淆，严禁乱摆放或堆放在通道上或地板上；对于原辅料相互之间容易发生污染或相互窜味的情况在使用时必须保证物料之间单独打开取用，严禁同时在打开多种物料的情况下取用，并且使用后必须按照要求密封保存，严禁敞口存放，导致因产生粉尘而相互污染最终导致成品质量的不符合。4.4.2生产实施过程中要管理保护好相应的生产工艺技术文件资料包括生产作业指导书,防止损坏、丢失、霉烂等不良现象，严禁私自涂改或在上面乱写乱画，在生产过程中若发现生产工艺技术文件资料或生产作业指导书存在不适宜的情况，严禁私自修改，应第一时间反馈到生产班长，由班长依据《文件控制程序》要求提出修订反馈到当班车间主任处理以确保生产顺利进行。4.5.1根据GB14881的要求并结合我们公司的实际情况，将生产区域分为生产控制区域和生产一般区域，生产控制区域即有产品暴露或与产品直接接触面有暴露的空间，需要经常对该区域进行清洁消毒确保其空间满足洁净要求，主要包括切菜、配料、成型、醒发、烘焙或蒸煮、冷却区域、内包装区域以及内走廊、模具和生产用具清洁区域、更衣室区域、原辅料缓冲间；生产一般区域就是产品不暴露空间，但需要对该区域经常进行清洁主要包括原辅材料暂存区域、外包装区域以及生产现场周边环境4.5.2生产部负责依据《生产设备设施清洁卫生管理规定》、《生产现场清洁卫生管理规定》定期对车间空间、设备表面尤其与产品直接接触的一面进行清洁消毒，防止污染产品，导致产品的不安全，同时填写“设备设施清洁消毒记录”。4.5.3生产一般区域由生产部负责定期卫生清洁包括地板、墙体、天花板、道路、下水道等，严禁出现任何的污迹、积水或积污、虫害以及任何异味，必要时在停产的情况且生产控制区域门窗紧闭的情况可以在生产现场周边通过喷洒国家规定范围内的药物进行防虫害工作，具体见《虫害防治管理规定》和《厂区环境卫生管理规定》。4.5.4用于生产控制区域和生产一般区域清洁消毒的工具严禁混合存放，必须存放在指定的区域，用于设备表面、工作台、工具、皮肤杀菌消毒的消毒液严禁与生产用材料放置在一起，应分开存放进行醒目标识，防止污染产品和误用，具体见《危险品管理规定》。4.5.5生产部应不定期对上述区域的清洁卫生状况组织部门内部检查，杜绝卫生隐患和不清洁现象；质量管理部负责不定期对上述区域进行监督抽查，填写“生产现场工艺控制巡查记录”确认生产现场与设备的清洁是否符合要求，发现异常执行4.6.3的要求。
●4.6生产过程的监控
4.6.1生产部应加强自身的自我监督能力，作为生产组长应对自己负责的生产工序的卫生、工艺操作、员工个人卫生等方面监督，督促员工的操作规范化与标准化；生产班长应对自己负责的班组采取不定时走动的方式巡查监督；生产车间主任采取对自己负责的区域自我监督与督导和与其他生产车间主任联合互相监督的方式进一步督促生产现场的卫生、工艺操作、物料摆放与标识、员工个人卫生、生产环境等方面符合要求，相互监督的结果登记到“工段排查表”，排查发现的不合格情况由各责任车间主任负责落实整改，生产经理或授权指定的人员负责跟踪验证。4.6.2质量管理部根据《产品监视和测量控制程序》规定对半成品进行抽样监视和测量，检验结果登记在巡查记录上，检验合格后，通知生产现场进行工序之间转序。4.6.3质量管理部每天至少一次对生产过程工艺执行情况包括工艺卫生进行检查，填写“生产现场工艺控制巡查记录”，对于检查过程中发现的不符合情况，通知生产部立即纠正，对于多次发现的不符合情况或严重的不符合情况，填写“生产异常整改通知单”依据《纠正措施与预防措施控制程序》交生产部改进，质量管理部跟踪验证。4.7.1当属于但不限于以下范围任一条件的生产过程在我们公司一律列为关键生产过程：b.该过程的半成品质量对成品质量影响比较大或直接决定了成品的质量c.该过程的半成品质量处于不稳定状态或工艺还处于不成熟稳定期d.该过程的半成品质量在公司目前无法或不易通过后续的监测来验证其质量是否符合要求即特殊过程4.7.2对前述的过程由研发部负责组织确定相应的工艺技术标准，质量管理部负责监督检查落实情况，生产部在日常的管理过程中应作为重点管理对象加以关注和监控。4.7.3我们公司目前生产的产品在生产过程中如蒸煮、醒发、冷却、内包装封口等生产工序均属于特殊过程（具体见各类产品的生产工艺流程图的标注），这些工序的产品不能或不易（若要进行，则需进行破坏性实验）在后续的工序加以验证其质量是否符合要求，通过长期经验的积累形成《工序生产作业指导书》明确对这些生产工序的管理控制措施包括工艺技术参数如温度、时间等，以确保工序的产品质量符合要求，具体如下：a.制定并实施相应的作业指导书明确操作时的工艺要求包括工艺参数，同时要求每次开机批量生产前首件质量确认，确认结果登记于“首件确认记录”（备注：首件检查结果也可以登记在工序操作记录上，不必单独建立首件检查记录），符合要求后方可批量生产，以降低质量事故和管理成本b.操作人员必须经过培训考核合格后方可上岗作业，由内部颁发上岗资格证或在其工作厂牌上标注c.根据生产工艺的要求选择适宜的生产加工设备包括设备的性能具体见《生产设备设施管理程序》有关设备的选型;d.对这些生产工序用材料也进行了明确规定，具体见相应材料产品质量标准，且必须经质量管理部验收合格后方可使用e.每天的作业人员填写该工序操作记录，记录操作实际情况，以便有问题时方便查找问题发生的原因以及有其他可追溯要求时实现可追溯性f.根据上述工序产品质量对最终产品质量的影响严重程度由质量管理部负责确定确认周期（具体见“特殊过程确认记录”的备注说明），在满足上述要求的情况下随时对工序产品质量通过模拟试验比如品尝、破坏性试验、对留样产品的质量复查等方法确认质量的符合性，填写“特殊过程确认记录”。当上述条件a、b、c、d任一发生更改，由质管部负责及时确认。通过关键控制点判断树被确定为食品安全关键控制点的步骤或工序，生产部与质量管理部同样要作为各自巡查与监督的重点对象，以确保关键控制点处于可控范围，防止偏离，导致不安全食品的产生，具体详见《关键控制点监视和验证控制程序》的要求。4.9.1若出现紧急情况，依据《食品安全应急准备和响应控制程序》的要求处理。4.9.2对于生产过程中出现的物料包括生产用水短缺情况，生产班长必须第一时间内反馈到当班车间主任，同时根据生产车间主任协调结果对生产作业人员进行调配，必要时可以组织员工依据《人力资源管理程序》的要求培训学习，以提高员工的食品质量卫生与安全意识，加强员工对食品行业法律法规规范的了解和加深员工对公司有关生产现场工艺卫生要求的理解，以便其在工作中自觉遵守。4.9.3对于生产过程中发现的不合格品，由发现人员负责堆放到不合格品区域依据《标识和可追溯性控制程序》规定进行标识，以防误用,填写“不合格（安全）品评审判定记录”集中反馈到质量管理部依据《不合格品控制程序》规定实施处理。4.9.4对于不合格品需要返工情况，由生产部根据相应的生产工艺技术规范的要求以及质量管理部的意见进行返工，填写相应的“不合格（安全）品返工/挑选记录”，所有返工后的产品必须经质量管理部再次检验合格后方可放行。4.10.1若因某种原因（如公司规定的休息时间和放假时间）需要停产时，停产的班次在停产前必须依据《生产现场清洁卫生管理规定》对生产现场以及设备、工具、工作台进行清洁，需要卫生防护的必须加盖清洁的塑料防护膜以免在停产时间被污染，同时对生产现场剩余的原辅材料进行清点包装依据《仓库管理规定》的要求办理退仓手续,经车间主任或生产经理检查确认符合要求后方可下班离厂。4.10.2复产前由生产班长负责组织人员对生产现场进行清洁消毒后方可开始生产,严禁没有进行清洁直接开始生产；若停产超过一周后复产，则生产班长负责组织人员对生产现场进行彻底清洁消毒包括地板、天花板、墙壁、与产品接触的面（包括工作台、设备表面、工具）等，经车间主任或生产经理确认符合要求后方可开始复产。4.10.3质量管理部应进行随机性抽查停产复产的工作质量，填写“生产现场工艺控制巡查记录”，消除不合格的现象，参照4.6.2的要求执行。4.10.4对停产复产的具体管理详见《停产复产管理规定》
●4.11成品入库
生产班长根据质量管理部的要求，每次入库前填写“报检单”通知质量管理部进行检验，质量管理部依据《产品监视和测量控制程序》的要求进行抽样检验，检验合格后生产部依据《仓库管理规定》办理入仓手续；对于未出检验结果之前依据《标识和可追溯性控制程序》，在相应产品上挂放“待检”标识或摆放在指定的“待检”区域。4.112.1每个班次生产完毕由生产班长负责编制各自班组的“生产日报表”提交生产车间主任确认后转交生产统计进行汇总形成生产部的“生产日报表”经生产经理审核作为生产效率统计分析的依据同时提交主管副总；4.12.2每班生产结束，由相应的生产班组依据《生产设备设施清洁卫生管理规定》、《生产现场清洁管理规定》负责对生产车间进行清洁整理包括设备表面、工具摆放、物品摆放、垃圾清理、工作台等，确保生产环境符合相应的要求同时将本班生产过程产生的废弃物依据《废弃物管理规定》清理出生产车间存放到公司指定的区域或容器，严禁遗留在生产车间或随意乱扔，污染生产环境，车间主任负责检查，检查结果登记在“班后现场清洁卫生监督检查及交接班记录”符合要求后准备与下个班次进行交接班，两个班次交接内容具体见“班后现场清洁卫生监督检查及交接班记录”，双方签字确认后，上个班次班长方可正式下班；下个班次班长不签字，上个班次班长严禁下班，否则在下个班次发现的所有异常都视为上个班次导致的；同时当班生产车间主任负责整理产品的批生产记录装订成册依据《记录控制程序》规定保存确保在有可追溯要求的情况实现可追溯性。4.12.3接班的班次必须至少提前半个小时到公司做好生产前的准备工作，确保生产连续进行防止生产中断，当班生产车间主任负责监督落实。
4.13生产统计与总结
4.13.1每月由生产部负责对当月的生产材料耗损情况、成品质量符合情况、生产任务完成情况等数据依据《数据分析控制程序》进行整理分析形成“月度生产总结报告”，经生产经理批准后作为生产改进的依据并提交主管副总，同时也作为当年的管理评审输入内容之一部分。4.13.2生产管理人员负责统计各班组每天的生产管理实际情况（比如包括生产效率、生产损耗、产品质量合格率、生产产量、次品率、发生的质量事故、安全事故等），统计结果及时登记到生产管理看板上，以便员工能及时知悉自己所在班组的工作绩效，提升员工的责任意识与竞争意识，从而不断提高班组的工作绩效与相互之间的竞争力。4.14.1生产部负责策划设计生产现场管理看板，通过看板图表简单明了的方式向全员展示生产业绩，从而达到不断提升全员的质量意识、安全意识、责任意识等，为生产业绩不断提升打下坚实基础。4.14.2生产管理看板可以根据实际情况策划多个板块简单、直接展示每天的生产管理业绩（比如：现场5S检查评比、班组质量合格率、班组日产量、班组效率、安全法律法规知识、食品安全法律法规知识、优秀班组展示、生产改善提案展示等等）。4.14.3生产部负责每天更新生产管理看板上的内容，方便各班组及时知晓自己的生产业绩，改善不足，追赶优秀，实现共同进步之目标。4.15.1生产部应在部门内建立生产改善管理机制，鼓励全员积极、主动发现生产过程中存在的不足，集思广益，从而提升全员的工作积极性和参与精神，确保生产管理逐步趋于完善。4.15.2生产部员工可以遵循“提升效率、确保安全、操作方便、确保质量”的原则从所在的岗位操作方法、生产现场管理、设备操作方法、设备设施状态、现场布局规划、物料流通、人员流通等各方面去思考发现存在的不足，提出自己的建议或想法，填写“生产管理改善提案建议表”提交生产现场管理人员确认。4.15.3生产部各级管理人员不允许出现任何打击全员提出改善提案的行为，一旦发现将严格按照《生产奖惩管理规定》严肃处理。4.15.4生产管理改善提案管理办法具体详见《生产管理改善管理规定》。
